BFL-MB2000TP: Автоматска линија за полнење против притисок за 2000 шишиња на час со тунелен пастеризатор

Автоматската линија за полнење шишиња BFL-MB2000TP е целосно опремена технологија за полнење со производствен капацитет до 2000 шишиња (0,33L) на час, со тунелен пастеризатор. Се состои од овие компоненти и блокови:

1. Автоматска моноблок машина за плакнење, полнење и покривање на стаклените шишиња.
2. Комплет делови за плакнење, полнење и затворање на стаклените шишиња во главниот автоматски моноблок - сетот ја менува функционалноста на главната моноблок машина за да се користи за операции со стаклени шишиња.
3. Специјално CIP шише за целосно чистење и санирање на машината во затворено коло.
4. Комплет за перење висока температура за топло внатрешно чистење на машината на 85 ⁰C со употреба на каустичен раствор.
5. Линеарна етикета за примена на етикети со хартија на шишињата.
6. Фотоцела за да се избегне заглавување на шишето во единицата за обележување.
7. Кодерот се интегрира во единицата за обележување со печатење на датумот на денот на полнење.
8. Тунел пастеризатор
9. Тунел за сушење
10. Машина за запечатување картон со ПВЦ лента
11. Полуавтоматска обвивка за палети
12. Системот CIP
13. Ротациона маса за вметнување шишиња.
14. Ротациона маса до целосна акумулација на шишиња пред истовар (800 XNUMX mm).
15. Транспортерски систем со поврзување на сите единици едни со други.

Линијата за полнење шишиња е дизајнирана да работи само со еден работник.

 

 

 

Техничките параметри

• Производ за пијалоци: Газирани пијалоци како пиво, јаболковина, пенливо вино итн.
• Вид на шише: Стаклени шишиња
• Вид на затворање на шишињата: Крунски капачиња Ø 26 mm
• Број на позиции за плакнење шишиња: 16
• Број на вентили за полнење шишиња: 16
• Број на глави за покривање шишиња: 1
• Систем за плакнење: со вода - со еднофазен третман на вода
• Систем за полнење: електропневматски, изобарски вентили за полнење
• Температура на полнење: 0-2 ° C
• Содржина на CO2: Макс 5,5 g / lt.
• Притисок: Макс: 2.0bar - 2.5bar
• Стандардни димензии на шишиња: Дијаметар мин. 50мм / макс. 100мм, висина мин. 180мм / макс. 340мм
• Ротација на машината: Во насока на стрелките на часовникот
• Прилагодување на брзината: електронски, по фреквентен инвертер
• Фотоцели со автоматски систем за старт / стоп: позиционирани на влезот и на излезот
• Препорачана минимална површина на подот: L x Ш: 8000 mm x 6000 mm
• Капацитет на излез: до 2000 bph (шишиња 330 ml) / до 1600 bph (шишиња 500 ml)

---

Линијата за полнење шишиња се состои од овие главни единици:

I. Автоматска моноблок единица за плакнење, полнење и покривање на шишињата

Модел DPS 16-16-1

Висококвалитетна моноблок машина дизајнирана за плакнење и изобарично полнење на стаклените шишиња. Долг животен век благодарение на нашето специјално двојно дегасирање на кислородот, со 16 електропневматски вентили за полнење за процесите на плакнење и полнење.

Главни својства и технички параметри:

• Работен капацитет: 2800 b/hx 330ml (во зависност од температурата на пијалокот)
• Дијаметар на шише: 55-100 mm
• Висина на шише: 220-360 mm
• Внатрешен дијаметар на отворот за шише: мин. 17 mm – ВЕНТИЛ ЗА ПОЛНЕЊЕ «DPS»
• Насока на ротација: во насока на стрелките на часовникот

Опрема за дијаметар на едно шише вклучувајќи влезна и излезна ѕвезда, плакнење шишиња, полнење шишиња, уреди за покривање шишиња и водилки за шишиња.
Плакар од не'рѓосувачки челик со електрична контролна табла.
Моторизација со асинхрон трифазен мотор со инвертер.
Електрично прилагодување на висината на единицата за плакнење, рачно прилагодување на висината на единицата за полнење и капаче.
PLC систем со екран на допир од 7" за контрола на сите стандардни операции..
Нивото на полнење може да се регулира со менување на цевката за ниво.
Структура за поддршка од нерѓосувачки челик. Комплетна потпорна заштитна обвивка од нерѓосувачки челик со заклучување за завртки.
Резервоарите, вентилите и сите делови што се во контакт со производот се целосно изработени од нерѓосувачки челик AISI 304.
Ѕвездена потпора на шишињата од нерѓосувачки челик. Ѕвездите, водилките и шините за држење шишиња на ѕвездите се направени од полиетилен.
Заштита со отвори од типот на прозори, составена од рамка за носење во кутија од не'рѓосувачки челик и проѕирен поликарбонат.
Сите заптивки и делови се изработени од пластика, сите делови што го допираат производот на пијалокот се направени од материјали во согласност со постојните директиви на ЕУ за преработка на храна.
Потпирачот се потпира на стапала кои може да се регулираат со челични завртки со висока отпорност.
Појас за транспорт на шишиња од не'рѓосувачки челик со челичен ланец со влез и излез на спротивните краеви на машината.

Препорачан капацитет за работа во оваа линија за полнење шишиња:
- До 2000 парчиња од шишињата 0.3 lt на час
- До 1600 парчиња од шишињата 0.5 lt на час

 

Машината вклучува:

• Единица за плакнење со 6 вентили за шишиња
• Единица за полнење со 6 вентили за шишињата
• Единица за покривање со една глава за капачиња за коронки Ø 26 mm

 

Единица за плакнење

• Единица за плакнење, испорачана со 16 држачи со стандардни фиксирани млазници.
• Навлаките за шишиња за шишиња може да бидат лесно екстра-брзо собрани и расклопени.
• Модулот за плакнење на шишињата се снабдува со еднофазен третман за испирање на вода
• Електро-вентил за автоматско управување на течноста за плакнење. Вентилот го запира протокот на флуиди за режење секој пат кога машината ќе застане и ќе почне со повторно стартување на машината.
• Прилагодување на височината на рачниот куп на батерии

Куполата за плакнење е опремена со следниве карактеристики:

Кулата е целосно изградена од антиоксидантни и самоподмачкувачки материјали и челик.
Дистрибутивната станица е опремена со уред за блокирање во случај да не се присутни шишињата или контејнерите.
Времето на лекување може да се прилагоди.
Вилиците за фаќање се направени со перничиња за држење шишиња обликувани според профилот на шишето или според профилот на контејнерот што треба да се исплакне.

 

Единица за полнење

• Единица за полнење против притисок, испорачана со 16 електропневматски вентили погодни за полнење пиво во стаклени шишиња
• Баурата за полнење има резервоар со внатрешна површина на огледало и сонда за контрола на ниво
• Точност на полнење на полнење +/- 2mm

 

 

Како работи единицата за полнење со вентилите за полнење DPS:

1. Двојна предевакуација, компензација и конечно нивелирање со инертен гас.
2. Откако шишето автоматски се става директно под млазницата за полнење, вакуумскиот вентил се отвора со камери.
3. Целиот воздух во празното шише целосно се вшмукува со пумпа поврзана со централниот дистрибутивен систем на полнењето, а шишето е заситен со инертен гас што доаѓа од посебно коло (чист инертен гас ). Операцијата се повторува два пати за да се отстрани целиот кислород од шишињата пред да започне процесот на полнење.
4. По компензација на притисокот помеѓу шишето и благодарноста за полнење, млазницата автоматски се отвора за да започне циклусот на полнење.
5. Течноста што влегува во шишето се шири по ѕидот со гумен дефлектор инсталиран на воздушната цевка.
6. Штом шишето се наполни, течноста ќе стигне и ќе ја затвори дупката на цевката за воздух, протокот на производот веднаш запира, млазницата за полнење се исклучува механички со контролна камера за да се изолира шишето од притисокот на резервоарот.
7. Конечното израмнување се постигнува со отворот на вентилот за притисок (внатре во млазницата за полнење) за да се внесе во шишето дополнителен инертен гас кој турка дел од течноста назад во резервоарот за да се добие прецизно ниво.
8. Откако ќе се израмни течноста во шишето, камери го отвора вентилот за намалување на притисокот во шишето.
9. Конечно шишето, сега исполнето со течност, се доведува до излезната ѕвезда.

 

 

Единица за покривање на круната со една глава:

Единствената единица за автоматско затворање со максимална пропусност 2.700 шишиња на час, е погодна за нанесување алуминиумски капаци на цилиндрични стаклени шишиња со дијаметар од 30 mm до 115 mm и висина од 160 до 355 mm.

• Овој механизам е целосно изработен од нерѓосувачки челик и опремен со безбедносни уреди. Дизајниран е за автоматско вметнување на капачиња за круна Ø 26 на стаклени шишиња.
• Капаците се напојуваат преку систем за вибрации од фиоката.
• Капаците се движат по лизгачот од нерѓосувачки челик до дистрибутивната глава што ги поставува на отворот на шишето.
• Главата за притискање ги вметнува капачињата на шишињата и ги затвора.
• Безбедносно автоматско запирање на машинскиот уред со капак глава во горната положба.

Капите на круната (или по избор други видови капаци) се дозираат преку автоматски фидер за вибрации директно на шишињата.

Со главата за ограничување управува електричен мотор монтиран на лизгач со експанзионен макар кој овозможува зголемување или намалување на брзината на вртење на главата што се тоне на навојот на капачињата да се затвори преку специјална пластична камера што работи во центарот. Затоа, дистрибуцијата на товарите е на балансиран начин и гарантира долг животен век.

Промената на деловите и прилагодувањето на висината се брзи и едноставни, подигнувањето на главата е механичко и се случува рачно преку рачно тркало кое работи на бесконечен редуктор на завртки; специјални безбедносни уреди веднаш ја запираат машината во случај на проблеми за да избегнат кршење на шишињата и какви било други аномалии.

• Затворање на шишињата со круни тапи на пневматското капаче за капаче опремено со фидер за големи круни капаци
• Автоматски вибрирачки сортир, изработен од нерѓосувачки челик AISI 304; опремен со уред за следење на нивоа на капи во магацинот
• Појадок опремен со уред за следење на присуство на капа, изработен од нерѓосувачки челик AISI 304
• Капацирана глава со конус за затворање на притисок за постојана деформација на круната.
• Уред за отстранување на пена од пиво пред да се затвори - го отстранува кислородот од вратот на шишето.

 

Транспортер со капачиња

Транспортерот со наклонети капачиња со круна може да работи со капсули од сите формати до единицата за покривање шишиња. Висината на празнење е 3.000mm, структура од челик AISI304, бункер од 200Lt, вибратор на дното на бункерот за олеснување на собирањето на капачињата од лентата, сина лента со сертификат за храна, ширина 150mm, бела крила h 30mm. Електричен панел од нерѓосувачки челик комплет со мини PLC.
Отворена врата за рачно полнење на бункер изработена од нерѓосувачки челик AISI 304. Рачка од не'рѓосувачки челик на вратата, прозорец за проверка од пластика од квалитетна храна со сертификат од FDA и клипови за гас поставени однадвор за да се намали брзината на затворање и сите паѓања од вратата. Нос за испуштање со проѕирна растеглива мевка Ø180 mm според стандардите на FDA L = 1000 mm.

 

II. Пневматска мембранска пумпа од нерѓосувачки челик

Специјална пневматска мембранска пумпа изработена од нерѓосувачки челик AISI 316, за напојување на производот од пијалокот од резервоарот до единицата за полнење.

III. Тунел за сушење шишиња

Машина за сушење на површини од шишиња за да се подготви за етикетирање.
Турбини за производство на компримиран/загреан воздух на 45°/ 50°C.
Два воздушни диспензери од не'рѓосувачки челик AISI 304 за сушење на телото на шишињата кои се прилагодливи по висина, длабочина и наклон на попречен начин.

Двоен транспортер работи со различна брзина за ротација на шишињата во текот на процесот на сушење.
Шасија од не'рѓосувачки челик AISI 304 за задржување на мотори.
Безбедносно обезбедување во согласност со CE правилата.
Електричен панел со контролни копчиња.
Прекинувач за вклучување и исклучување на турбините.

 

IV. Автоматска машина за етикетирање на шишиња

Автоматска единица за етикетирање за нанесување самолепливи етикети. Автоматска линеарна машина за етикетирање опремена за нанесување самолеплива етикета на цилиндрични стаклени шишиња со максимален дијаметар 300mm.

Капацитет до 3000 шишиња на час.

• Минимална должина на етикетата: 10 mm
• Максимална должина на етикетата: 130 mm
• Минимална висина на етикетата: 10 mm
• Максимална висина на етикетата: 140 mm
• Минимален дијаметар на контејнерот: 40 mm
• Максимален дијаметар на контејнерот: 130 mm
• Минимална висина на контејнерот: 150 mm
• Максимална висина на контејнерот: 350 mm

Основна рамка и општа структура

• Рамката за поддршка е изработена од заварени челични профили и е опремена со стапала што се прилагодуваат на висина.
• Горната површина е плоча од јаглероден челик, покриена со метален лим од не'рѓосувачки челик AISI 304.
• Проверка е можна преку странични врати и странични сукњирани рамки обложени со плоча од не'рѓосувачки челик AISI 304.
• Предуредена машина за инсталирање на втора станица за обележување во иднина.

Станица за самолепливо обележување

Машина опремена со една самолеплива станица за етикетирање инсталирана на вертикални слајдови лесно прилагодлива составена од:

• Стап мотор
• Погон и контролен микропроцесор пред-распореден за работа со единицата за печатење (опционално)
• Влечење гумена ролна со контрастна ролна монтирана на пружини
• Јазик за етикетирање за етикети со висина од 80/120/140 mm
• Поддржувачка плоча на ролна Ø 350 mm опремена со вратило за одмотување
• Моторизирана етикета хартија повторно намотка
• Фотоелемент за откривање шишиња
• Фотоцелија за откривање на етикети
• Копчињата за возење вклучени во групата
• Кутија што содржи погонски и електрични делови од не'рѓосувачки челик, со отворен пристапен панел комплетен општ прекинувач за заклучување
• Рачен прилагодлив систем за поддршка од не'рѓосувачки челик, комплетен дигитален индикатор за лесно прилагодување
• Одржување и подмачкување лесно и кратко време, што се бара поради високиот квалитет на употребените компоненти и материјали
• Машината е дизајнирана да има максимална пристапност за чистење и отстранување на остатоци

Безбедносни чувари

• Безбедносните заштитници се присутни по целиот периметар на основната рамка.
• Заштитниците се изработени во не'рѓосувачки челик AISI 304 со прозорци од про transparentирен материјал. Вратите што се отвораат се опремени со микро-прекинувачи од типот на блокирани блокови.
• Главната кутија за преноси е од тип црв-завртка и подмачкана маслена бања.
• Системите за пренос на завртки за напојување се исполнети со безбедносни електро-механички уреди со спојки за да се запре машината во случај на заглавување на шишето.

Систем за бришење

• Етикети бришење со сунѓер ролки.

Систем за контрола на машини

• Електронски погонски инвертер со променлива брзина за варијација на брзината на машината од 2.000 б/ч до 3.500 б/ч
• Пневматската постројка е комплетна со единица за регулација на притисок, филтер за воздух и лубрикатор за воздух.
• Главниот електричен панел, водоотпорен тип, е интегриран во структурата на машината.
• Сите контроли на машината и статусните / сигналните светла се централизирани на една операторска табла, комплетна со отстранлива станица со копче (запирање во итни случаи + копчиња за движење на пулсот).
• Исклучи автоматско затворање на машината во случај на враќање на шишињата на страната на празнењето.
• Сите електрични и пневматски напојувања и контролни кола се изградени во согласност со најновите применливи меѓународни стандарди.

Антикорозивен третман

• Употреба на материјали кои не подлежат на корозија како не'рѓосувачки челик, обоени легури и пластични материјали.
• Делови од јаглероден челик се подложени на антикорозивен третман со повеќеслојно епоксидно сликарство.

Датум на кодирање

• Екран: 2,8 "LCD екран во боја
• Plug'n Play дизајн: технологија за печатење Hewlett Packard TIJ 2.5
• Печатни слики: алфанумерички, лого, датум / време, датум на истекување
• Линии за печатење: линии 1,2,3,4. Вкупната линија е ограничена на 12.7 mm
• Брзина на транспортер: 76 метри во минута

 

 

 

 

---

Контролен панел (дисплеј на допир):

 

Далечинска помош преку интернет услуга

Интерактивен HMI интерфејс на OMRON PLC за следење на напредокот на производството на самото место, управување со производство & контрола и далечинска помош.

Системот му овозможува на нашиот техничар да биде директно во контакт со нашите клиенти во случај на проблеми.
Двонасочната комуникација помеѓу машината и далечинскиот систем дозволува да се види во реално време дали операторот работи на правилен начин на екранот на допир и може да се користи за контрола на машината од наша страна за интервенција во реално време (доколку е потребно, за побарувачката на клиентот).

---

Опционална опрема:

I. Пастеризатор на тунели (2000 шишиња на час)

Ви препорачуваме да ја нарачате линијата за полнење со тунелен пастеризатор со главна цел да го пастеризирате производот во шишињата до саканата температура, што треба да обезбеди соодветна микробиолошка стабилност на произведениот пијалок (процес на термичка обработка).

 

Опис на конструкцијата:

Конструкцијата на машината е целосно изработена од нерѓосувачки челик AISI 304. Тоа значи дека нема делови од леано или железо или јаглероден челик. Резултат на овој важен факт е конструкцијата, која овозможува долг век на траење на машината и одговара на стандардите во прехранбената индустрија. Машината е дизајнирана како монолит.

 

ДИМЕНЗИИ

• Бруто ширина: 2.200 mm
• Должина: 7.000 mm
• Висина: до 2.300 mm
• Површина за третман: 7 m2

** Фотографијата е симболична (вистинскиот пастеризатор може да биде во различен дизајн)

Машината е поставена на повеќе ногарки (прилагодливи во висина), што овозможува соодветна распределба на товарот и надминување на потенцијалните разлики во висините на подот.

Важна градежна карактеристика е и целосно санитарно извршување. Изградбата е целосно заварена. Тоа значи дека практично сите делови што се во контакт со водата за прскање се водоотпорни (нема точка што би била само точкасто заварена). Исто така, од надворешните површини поголемиот дел од заварите континуирано се заваруваат што овозможува помала можност за оптоварување на нечистотиите.

Конструкцијата е дизајнирана (особено внатре, но и надвор) на начин што каде што е можно, сите површини се наклонети, така што нема можност да се задржи вода и да има можност да се развијат микроорганизми. На овој начин обезбедуваме машината во внатрешноста на просторот да остане подолго недопрена и да остане без лошо влијание на мирис, мувла итн. Ова осигурува дека по надворешното чистење на машината сите потенцијални остатоци од вода капе на подот.

Следната важна градежна карактеристика е минимизираните резервоари за вода под секоја зона што овозможува минималната количина на вода постојано да биде внатре во пастеризаторот. Следствено, минималната количина на вода оди да се исцеди секој пат кога треба да се замени водата во пастеризаторот.

Во конкретниот случај, за проектната задача е предвиден пастеризатор со една палуба. Изградбата на пастеризаторот е дизајнирана на начин на кој се достапни повеќе горни и странични шахти за лесно приближување кон внатрешноста за надзор и одржување.

Горниот дел на пастеризаторот е покриен со отстранливи капаци заради проверка и одржување.

** Фотографијата е симболична (вистинскиот пастеризатор може да биде во различен дизајн)

Секој базен има своја врата за чистење на тунелот и еден централен излез за вода. Сите базени се опремени со двојни механички филтер сита со цел да се спречат честичките нечистотии во водата да патуваат до млазниците и да ги блокираат.

 

На влезот и излезот на пастеризаторот се инсталирани инспекциски врати изработени од нерѓосувачки челик.

Систем за пренос на пастеризатор:

Тунелскиот пастеризатор е опремен со 1 независен главен транспортен појас. Ширината на транспортниот појас е приближно 1180 mm.
Составните делови на пастеризаторот се, исто така, транспортер за довод и празнење (приближно 1.500 mm од влезот или празнењето на пастеризаторот), со погон на електромотор заедно со контролер на фреквенција.

Главниот ремен работи на носечките водилки (ленти за абење). Конструкцијата е означена на фотографијата подолу - паралелно по модул понатаму различните модули ги поместуваат лентите на абење (гледајќи од перспективата на модулите „соседски“) со цел да се спречи паѓање на шишињата. Со ова се уверува дека платформата е соодветна и дека во секоја положба шишињата стојат стабилно и нема можност да паднат внатре во пастеризаторот.

Пумпи и систем на прскалки:

Тунелскиот пастеризатор е опремен со соодветен број базени (10) и центрифугални пумпи кои ја транспортираат водата до прскалките. Пумпите (деловите во контакт со вода се од нерѓосувачки челик) се заштитени од сува работа со сонди за ниво во базените.

Главните пумпи се дизајнирани да обезбедат проток од прибл. 6,5 m3/h. Пумпите за поддршка може да имаат различен проток во зависност од намената.

Прскањето со процесна вода во пастеризаторот е претходно формирано преку регистерот на прскалките кој се поставува на врвот на машината. Млазниците создаваат фина магла на вода што обезбедува соодветен пренос на топлинска енергија. Млазниците се од пластичен материјал.

Користениот тип на млазници е многу едноставен за одржување поради лесен систем на прицврстување на дистрибутивните цевки.
Млазниците се странично (тангенцијални) монтирани на секоја шипка за прскање. Ова ја намалува можноста за блокирање.

Стандардно растојание од регистрите на млазниците и главниот ремен е 400 mm.

 

Инструментација, контрола и автоматизација:

Тунелскиот пастеризатор е опремен со повеќе безбедносни елементи, како и квалитетен и ажуриран софтвер кој овозможува едноставна контрола на сите функции на пастеризаторот.

Понудената машина ја има инсталирано следната опрема за мерење и регулирање:

• Автоматска корекција на нивото на водата (цистерните за вода имаат инсталирани сонди за ниво и во случај на прениско ниво на водата, водата се дозира автоматски)
• Автоматско регулирање на температурата (системот е опремен со систем за регулирање на влезот на пареа / топла вода кој го храни пастеризаторот со пареа/топла вода соодветно на реалните потреби)
• Автоматска контрола на оптоварувањето на конзервата на главниот појас (индуктивниот сензор инсталиран на надворешни транспортери го исклучува транспортерот за напојување во случај на преголем притисок)
• Контролирањето и управувањето со пастеризатор на тунели се извршува преку PLC компјутер и панел на допир. Електричниот контролен ормар се испорачува од нерѓосувачки челик и е со стапка IP 65.

Контролната табла е инсталирана на главниот електричен кабинет и се базира на индустрискиот компјутерски систем Сименс.

Пастеризаторот е опремен со наш сопствен развиен софтвер. Софтверот е дизајниран на начин кој овозможува автоматска контрола и преглед на целосниот процес на пастеризација. Параметрите на процесот се визуелизираат и се прикажуваат на кориснички интерфејс. Софтверот исто така ги евидентира и визуелизира сите аларми за процесот.

Софтверот е заштитен со лозинка за различни нивоа (администратор, оператор и одржување).

Стандарден дел од нашиот софтвер е и таканаречената програма „зврие“ што овозможува периодично целосно чистење на машината. Оваа програма овозможува термичка стерилизација на целосниот систем. Деталите за температурите и времетраењето треба да се договорат со клиентот.

За време на стартувањето се предвидува да бидат пуштени во употреба два рецепти. Сите дополнителни рецепти се предмет на дополнителни трошоци.

 

Користени материјали, квалитет и стандарди на компонентите:

• Цевките за изградба и изградба на тунели се направени од материјал AISI 304.
• Заптивките на цевководот се од EPDM материјал
• Профилот на водичи е полиетилен UHMWPE поставен на водилки од нерѓосувачки челик.
• Сите дихтунзи (кои не се дефинирани поинаку) се EPDM материјал, на парен графит.

 

Користени компоненти:

1.  Пумпи: LOWARA
2. Електро компоненти: SCHNEIDER ELECTRICS
3. PLC компјутер: SIEMENS
4. Контролна табла на допир: SIEMENS
5. Опрема за мерење и регулирање: E&H
6. Садови за кабли од не'рѓосувачки челик форма G и U, мрежа без горниот капак
7. Целиот не'рѓосувачки челик е купен во Европа со сертификати според EN 10204

 

ЗАБЕЛЕШКА:
Додавањето на какви било хемикалии во водата на тунелскиот пастеризатор мора да биде во согласност со отпорноста на овие материјали и мора да се гарантира од локалниот дистрибутер на хемикалии!

 

Динамична активна контрола на PU

Динамичката контрола на PU (број на единици за пастеризација) овозможува производот во никој случај да не е премногу пастеризиран. Платформата на системот е виртуелно отстапување на пастеризаторот до повеќе редови што ни овозможува секогаш да следиме во која положба се шишињата во пастеризаторот. Во случај на прекин, системот реагира на начин на кој главниот појас во пастеризаторот е запрен и ладењето на шишињата во зоните за прегревање и држење започнува со намера да се намали температурата на производот под точката на прекин на PU (за пивото се пресметува на 70 °C). Нашиот софтвер цело време го следи времетраењето на прекинот и врз основа на широк опсег на коефициенти на пренос на топлина, точно знаеме колку време ни треба да се излади за да го изладиме производот под температурата на исклучена PU и откако прекинот ќе се отфрли. точно знаеме колку време ни треба за повторно воспоставување на температурен режим што беше во функција пред прекинот и повторно стартување на главниот појас.

Важно е дека динамичната активна контрола на PU не завршува тука. За секое прекинување, нормално е производот да добива повеќе СТП од планираното во избалансирани услови. Ова значи дека за понатамошниот процес на температура SET точките на следните температурни зони се намалуваат за да се постигнат дефинираните PU (внатре договорените толеранции). Ова се случува и во случај на повеќекратни прекини кои следат еден по друг и во никој случај, производот не може да излезе преку пастеризиран (се разбира, исто така не е можна недоволна пастеризација).

Со технологијата на динамична активна контрола на PU, можеме да обезбедиме совршен процес на пастеризација со минимално влијание врз органолептичките карактеристики на производот.

Стандарден процес:
• Автоматската контрола и регулирање на PU се заснова на прецизен софтвер кој ја пресметува (и ја следи точната положба на шишињата во пастеризаторот) тековната количина на примени единици за пастеризација.
• Во случај на прекин на линијата, пастеризаторот започнува да се лади во потребните зони (зони за прегревање и задржување) со цел да се намали температурата на производот под зададената точка на PU. Ова се добива со цел да се спречи предозирање со PU.

• Кога прекинувањето на линијата е отфрлено, софтверот повторно ја пресметува потребната температура на водата за прскање за да го достигне режимот пред да дојде до прекин.

• Неопходниот температурен режим е проектиран врз основа на добиени примероци, исполнети со индивидуален производ на пијалок. Во нашиот лабораториски пастеризатор сите мониторинг ќе се вршат пред почетокот на производството на соодветниот систем.

E&H регистратор

Регистраторот E&H RSG од серијата RSH нуди снимање без хартија, визуелизација и следење на сите клучни вредности на процесот во исто време.

Предвидено е модулот да се монтира на електро ормарот за пастеризатор. Сите податоци што се снимени, се архивираат на SD-картичка и можат да се користат понатаму.

Ecograph нуди можност за етернет поврзување со локален компјутер, што овозможува пренос на снимени податоци за целите на следење на скратените параметри во реално време.

Локалниот компјутер и етернет конекцијата не се во опсегот на набавка и нивното обезбедување е обврска на клиентот.

 

Дозирање на хемикалии

Со цел да се зачува процесната вода што се складира внатре во тунелот што е можно подолго и во меѓувреме да ги намали шансите за корозија, нудиме опција за претходно инсталиран систем за дозирање на хемикалии – биоцидни & антикорозивни хемиски раствори.

Дозирањето е од двете хемикалии се врши со две посебни пумпи и се врши директно во линија со поддршка на мерач на проток. Точната количина на хемикалиите дозирани во водата може да се постави на пумпите, додека дозирањето потоа се извршува автоматски. Заедно со пумпите се напојува и пловечки прекинувач за нивоа (ако нивото на хемикалии во канистерите се намали, машината сигнализира аларм).

Предвиден е систем за дозирање на раствор на биоцид со 80 ppm и антикорозивен раствор на 25 ppm. Доколку се потребни различни концентрации на хемикалии, тоа треба да се договори на почетокот на проектот.

Забелешка: доколку клиентот одлучи да инсталира свој хардвер за дозирање на хемикалии, потребно е да ги следи упатствата на производителот во однос на видот на хемикалиите и нивните концентрации. Во спротивен случај, елементите на машината може да се оштетат.

 

UPS-от

UPS-от обезбедува итна напојување на машината кога влезниот извор на напојување или мрежното напојување ќе откажат или се прекинати. Обезбедува процесорот и HMI да останат напојувани, така што сите клучни параметри нема да се изгубат. Ова е особено корисно во случај на пастеризатори со активна контрола на PU, каде што производството може да се рестартира многу попрецизно со точни вредности на PU.

 

Арматура за отстранување на кондензат

Во делот на основната опрема, машината се испорачува со рачен вентил за исклучување, парче за чистење со пареа и манометар на цевковод за пареа. Како опционална надградба ви нудиме дополнителна арматура на кондензатниот цевковод, која нуди лесно и едноставно поврзување во една точка, а истовремено нуди практично одржување. Отстранувањето на кондензатот е предвидено со едноставна замка за пареа, активната пумпа за кондензат (ако е потребно) не е вклучена во опсегот на снабдување.

Опсегот на снабдување вклучува:

• Замка за пареа со топче пливачки (1 ЕЕЗ)
• Термостатска замка за пареа (1 ЕЕЗ)
• Повратен вентил (2 парчиња)
• Рачни топчести вентили (4 парчиња)
• Дополнителен материјал за цевки

 

 

Опрема за намалување на притисокот на пареата

Ако притисокот на пареата на локацијата е поголем од 3,0 barg, потребна е опрема за намалување на притисокот на пареата. Во опсегот на понудата, ви нудиме:
• Вентил за намалување на притисокот на пареата (1 ЕЕЗ)
• Безбедносен вентил (1 ЕЕЗ)
• Дополнителен материјал за цевки.

---

 

---

II. Машина за запечатување картон со ПВЦ лента

Полуавтоматско рачно дотерување заптивка за картонска кутија според различни големини на картонска кутија што нанесува две самолепливи ленти „U“ на горната и долната средна линија на кутиите.
Прилагодувањето и користењето на SK1 се интуитивни, едноставни и брзи.
Машината е изградена во согласност со законите за безбедност на CE кои се всушност важечки.
Држач за лента за макара од 2000 метри.
Ролери за компресија на размавта (опционално).
Прилагодливи странични водилки за картонски кутии.
Заклучено копче за итни случаи.
Просечен излез: 700/900 картонски кутии на час.

Димензии на кутијата што ќе се користат со машината	минимални	максималната
должина	150 mm	150 mm
ширина	140 mm	500 mm
висина	110 mm	500 mm

 

---

III. Полуавтоматска обвивка за палети

Полуавтоматска обвивка за растегнување

• Дијаметар на вртење 1650 mm
• Оптоварување 200 kg макс
• Фотоелемент со висок сензор за палети
• Механичка сопирачка
• Рампа за истовар на палети

---

IV. Системот CIP

Полуавтоматски CIP систем со два резервоари за хемикалии

CIP машината се состои од:

1-ви резервоар:
Нерѓосувачки челик AISI 304 L, капацитет 150 Lt, калем од не'рѓосувачки челик за електрично греење, нерѓосувачки челик потпорни стапала за топла вода + детергент.

2-ри резервоар:
Не'рѓосувачки челик AISI 304 L, капацитет 150 Lt, носачи за носење од нерѓосувачки челик за ладна вода за плакнење.

Комплет рачни вентили за пеперутка – нерѓосувачки челик, санитарен тип.
Центрифугална пумпа за чистење, нерѓосувачки челик, капацитет

Рамка од не'рѓосувачки челик, со прилагодливи потпорни стапала, на кои се склопуваат и поврзани горенаведената опрема.

 

---

 

 

---

---

Ценовник :

ОСНОВНА КОНФИГУРАЦИЈА
ОПИС	ЦЕНА ВО ЕВРО
ОСНОВНА ОПРЕМА:
Главен моноблок: Машина за плакнење / полнење / капаче на шишиња – Модел ISO DPS C 16/16/1, вклучувајќи делови за еден формат на шишиња 330 ml + делови за еден формат на капачиња за круна Ø26 mm	На барање
Двоен систем за предевакуација & CO² испирање	На барање
Уред за вбризгување CO² пред капакот	На барање
Рачно перење на зона на експлозија на шишиња	На барање
Лажни шишиња / чаши за процесот CIP - за чистење на вентилите за полнење шишиња	На барање
Влезни/излезни фотоелементи за сензор за присуство на шишиња	На барање
Капи лифт – единица за дозирање	На барање
Линеарна самолеплива етикета за обвиткување на етикетата на шишињата	На барање
Фотоелемент и аларм за крајот на макарата на етикетата	На барање
Семафорски сигнал за работа во врска со аларм	На барање
Инкџет кодерот за датуми интегриран во етикетирање	На барање
Систем за откинување на хартијата за поддршка	На барање
Вкупна EXW цена на основната конфигурација	На барање
ФАКУЛТАТИВНА ОПРЕМА:
Тунелен пастеризатор 2000 шишиња на час	На барање
Тунел за сушење	На барање
Вентилатор за сушење на горниот дел од шишињата	На барање
Вентилатор за сушење на дното на шишињата	На барање
Ротација на шишињата за време на фазата на сушење со помош на двоен синџир со различни брзини	На барање
Машина за запечатување картон со ПВЦ лента	На барање
Картонски ролки во празен од 2000 mm се внесуваат за пакување на картон	На барање
Ролки што се продолжуваат во мирување за акумулација на финишното пакување од 1500 mm до 4500 mm	На барање
Полуавтоматска обвивка за палети	На барање
Системот CIP	На барање
Транспортни системи	На барање
Садови за капење	На барање
Двонасочна маса за акумулација на конзерви 2000x1055mm (без автоматизација) зад тунелот за пастеризирање	На барање
Автоматизација на двонасочна маса со контролен панел & сензори за автоматско полнење/растоварување на шишињата	На барање
Вкупна цена EXW на препорачаната конфигурација	На барање

 

 

Опции за главната моноблокада (единица за плакнење, единица за полнење, единица за покривање)
ОПИС	ЦЕНА ВО ЕВРО
Систем за рециклирање на плакнење со тампон резервоар, филтер и пумпа	На барање
Делови за ракување со капачиња за коронки Ø29mm	На барање

 

ОПЦИИ ЗА ПАСТЕРИЗАТОРОТ НА ТУНЕЛОТ
ОПИС	ЦЕНА ВО ЕВРО
Динамична PU контрола	На барање
E&H регистратор	На барање
UPS-от	На барање
Дозирање на хемикалии	На барање
Арматура за отстранување на кондензат	На барање
Намалување на притисокот на пареата	На барање
Далечинско одржување	На барање

---

Изборни услуги:

I. Инсталациони работи на местото…. На барање

Цената важи за сите земји од Европската Унија. Во цената е вклучена седумдневна работа (+ два дена патување) на двајца специјалисти на место – монтажа и стартување на опремата.

Цената не вклучува: превоз на трошоци и сместување на работниците. Ќе ја процени индивидуално.

 

II. Инсталационата работа обезбедена од клиентот (со наша далечинска помош)…. На барање

Дали сакате да заштедите пари? Дали сте технички вешти и не се плашите од предизвици? Дали хигиенските ограничувачки регулативи на вашата земја не дозволуваат посета на специјализиран техничар од странска земја? Не плашете се да ја користите услугата за далечинска помош.

 

Како е инсталирањето на линијата за полнење од страна на нашиот клиент, користејќи ја нашата далечинска помош?

1.) Клиентот ги позиционира сите машини и ги поврзува со напојувањето водени од нашата список за проверка.

2.) Откако беа испратени фотографии од завршувањето на прелиминарната фаза, продолжуваме со започнувањето и пуштањето во работа.

3.) Прво, го поврзуваме PLC на машината преку Интернет со нашата услужна конзола во нашата фабрика - ова му овозможува на нашиот менаџер на услуги да го гледа и контролира вашиот PLC на оддалечен екран, како да е тој пред машината лично.

4.) Потоа организираме конференциски повик на Тимовите на Мајкрософт, со еден ваш работник кој ја држи камерата, а другите работат околу упатствата на нашиот техничар.

5.) По само 3-5 дена поставување и конфигурирање, првите полни стаклени шишиња ќе ја напуштат вашата линија за полнење.

 

---