BTP-1200P: Tunnelpasteurisator 1200 flasker per time (for øl, cider og andre drikker)

Tunnelpasteurisatoren BTP-1200P med en kapasitet på 1200 flasker eller bokser i timen er ment å pasteurisere drikkevare i bokser eller flasker til ønsket temperatur, noe som skal sikre riktig mikrobiologisk stabilitet til drikken som produseres (varmebehandlingsprosess).

 

BRUKSOMRÅDER

• Øl- og drikkevareindustri
• Foredling av grønnsaker og frukt
• Ketchup og sauser
• Syltetøy
• Flytende mat

 

Beskrivelse av konstruksjonen:

Konstruksjonen av maskinen er laget helt i rustfritt stål AISI 304. Dette betyr at det ikke er deler fra støpe- eller jern- eller karbonstål. Resultatet av dette viktige faktum er konstruksjon, som muliggjør lang levetid for maskinen og tilsvarer standarder i næringsmiddelindustrien. Maskinen er utformet som monolitt.

** Bildet er symbolsk (en faktisk pasteurisator kan ha en annen design)

Maskinen er plassert på flere (høydejusterbare) ben, noe som muliggjør tilstrekkelig fordeling av lasten og overvinner potensielle forskjeller i gulvhøyder.

Viktig konstruksjonsfunksjon er også fullstendig sanitær utførelse. Konstruksjonen er helsveiset. Dette betyr at praktisk talt alle deler som kommer i kontakt med sprøytevann er vanntette (det er ingen vits å kun punktsveise). Også fra utsiden er de fleste sveisene kontinuerlig sveiset, noe som gir lavere mulighet for belastning av urenheter.

Konstruksjonen er utformet (spesielt på innsiden, men også på utsiden) på en måte som der det er mulig, er alle overflater skråstilt, så det er ingen mulighet for at vann vil bli holdt og mikroorganismer vil ha mulighet til å utvikle seg. På denne måten sørger vi for at maskinen inne i rommet holder seg lenger intakt og vil stå stille uten dårlig påvirkning av lukt, mugg osv. På utsiden er også taket på pasteurisatoren skråstilt, samt toppen av vanntankene. Dette sikrer at etter utvendig rengjøring av maskinen alle potensielle vannrester drypper til gulvet.

Den neste viktige konstruksjonsfunksjonen er minimerte vanntanker under hver sone, noe som gjør at minimumsmengden med vann til enhver tid er inne i pasteurisatoren. Følgelig går minimumsmengden til avløp hver gang vannet inne i pasteurisatoren må skiftes ut.

I konkrete tilfeller er enkeltdekks pasteurisator planlagt for prosjektoppgaven. Konstruksjonen av pasteurisatoren er utformet slik at flere topp- og sidekummer er tilgjengelige for enkel tilgang til innsiden for tilsyn og vedlikehold.

Toppen av pasteurisatoren er dekket med avtagbare deksler av inspeksjons- og vedlikeholdsgrunner.

** Bildet er symbolsk (en faktisk pasteurisator kan ha en annen design)

Hvert basseng har sin egen dør for rengjøring av tunnelen og ett sentralt uttak for vann. Alle bassengene er utstyrt med doble mekaniske filtersikter for å hindre at smusspartikler i vannet kommer til dysene og blokkerer dem.

 

På innløpet og utløpet til pasteurisatoren er det installert inspeksjonsdører laget av rustfritt stål.

Pasteurisatorens transportsystem:

Tunnelpasteurisatoren er utstyrt med 1 uavhengig hovedtransportbelte. Bredden på transportbeltet er ca. 1180 mm.
Sammensatte deler av pasteurisator er også inn- og utløpstransportør (ca. 1.500 mm fra innmating eller utladning av pasteurisator), med elektromotordrift sammen med frekvensregulator.

Hovedbeltet går på støttende føringer (slitestriper). Konstruksjonen er indikert på bildet under – parallelt per modul har ytterligere forskjellige moduler forskjøvet slitasjestriper (sett fra "nabomoduler") for å hindre at bokser eller flasker faller. Med dette er det sikret at plattformen er tilstrekkelig og at bokser eller flasker står stabilt i alle posisjoner og at det ikke er mulighet for å falle inn i pasteuriseringsapparatet.

Pumper og dysesystem:

Tunnelpasteurisatoren er utstyrt med passende antall bassenger (10) og sentrifugalpumper som transporterer vann til dyser. Pumper (deler i kontakt med vann er av rustfritt stål) er beskyttet mot tørt arbeid med nivåsonder i bassenger.

Hovedpumper er konstruert for å sikre strømning på ca. 6,5 m3/t. Støttepumper kan ha forskjellig strømning avhengig av formålet.

Spraying med prosessvann inne i pasteurisatoren er forhåndsformet gjennom register av dyser som er plassert på toppen av maskinen. Dyser produserer fin tåke av vann som sikrer tilstrekkelig overføring av varmeenergi. Dyser er av plastmateriale.

Brukte type dyser er svært enkle å vedlikeholde på grunn av det enkle systemet for feste på fordelingsrørene.
Dyser er sidemontert (tangentielt) på hver sprøytestang. Dette reduserer muligheten for blokkering.

Standard avstand fra dyseregistre og hovedbelte er 400 mm.

 

Instrumentering, styring og automatisering:

Tunnelpasteurizer er utstyrt med flere sikkerhetselementer samt kvalitet og oppdatert programvare som muliggjør enkel kontroll av alle pasteurisatorens funksjoner.

Tilbudt maskin har installert følgende måle- og reguleringsutstyr:

• Automatisk vannstandskorreksjon (vannbeholdere har installert nivåsonder og ved for lavt vannstand doseres vannet automatisk)
• Automatisk temperaturregulering (systemet er utstyrt med reguleringssystem ved damp/varmtvannsinntak som mater pasteurisator med damp/varmtvannsvann i henhold til faktiske behov)
• Automatisk kontroll av boksoverbelastning på hovedbeltet (induktiv sensor installert på utvendige transportører slår av matetransportøren ved for stort trykk)
• Kontroll og styring av tunnelpasteurisator utføres gjennom PLC-datamaskin og et berøringspanel. El-styreskap leveres i rustfri utførelse og er i IP 65-grad.

Kontrollpanelet er installert på det elektriske hovedskapet og er basert på Siemens industrielle datasystem.

Pasteurisatoren er utstyrt med egenutviklet programvare. Programvaren er designet på en måte som muliggjør automatisk kontroll og oversikt over komplett pasteuriseringsprosess. Prosessparametere visualiseres og vises på brukervennlig grensesnitt. Programvare logger og visualiserer også alle prosessalarmer.

Programvaren er beskyttet med passord for ulike nivåer (administrator, operatør og vedlikehold).

Standarddelen av programvaren vår er også såkalt "koke ut"-programmet, som muliggjør periodisk fullstendig maskinsanering. Dette programmet muliggjør termisk sterilisering av hele systemet. Detaljer om temperaturer og varighet avtales med en kunde.

Under oppstart er det planlagt at to oppskrifter skal tas i bruk. Eventuelle tilleggsoppskrifter koster ekstra.

 

Materialer som brukes, kvalitet og standarder komponentene:

• Tunnelkonstruksjon og konstruksjonsrør er laget av AISI 304-materiale.
• Rørledningstetninger er av EPDM-materiale
• Styreprofilen er polyetylen UHMWPE plassert på føringer i rustfritt stål.
• Alle pakninger (som ikke er definert annerledes) er EPDM-materiale, på dampgrafitt.

 

Komponenter som brukes:

1. Pumper: LOWARA
2. Elektrokomponenter: SCHNEIDER ELECTRICS
3. PLS datamaskin: SIEMENS
4. Berøringskontrollpanel: SIEMENS
5. Måle- og reguleringsutstyr: E&H
6. Kabelbakker av rustfritt stål form G og U, nett uten topplokk
7. Alt rustfritt stål er kjøpt i Europa med sertifikater i henhold til EN 10204

 

NOTAT:
Tilsetning av kjemikalier i vannet i tunnelpasteurisatoren må samsvare med motstanden til disse materialene og må garanteres fra den lokale kjemikaliedistributøren!

 

Dynamisk aktiv PU-kontroll

Dynamisk PU-kontroll (antall pasteriseringsenheter) gjør at produktet ikke i noe tilfelle overpasteuriseres. Systemets plattform er virtuell avvik av pasteurisator til flere rader, noe som gjør at vi alltid kan overvåke i hvilken posisjon det er bokser inne i pasteurisatoren. Ved stopp reagerer systemet slik at hovedbeltet inne i pasteurisatoren stoppes og kjøling av bokser i overopphetingssoner og holdesoner starter med den hensikt å redusere produkttemperaturen til under PU-grensepunktet (for øl er beregnet til 70ׄ°C). Programvaren vår overvåker varigheten av stansen hele tiden, og på grunnlag av et bredt spekter av varmeoverføringskoeffisienter vet vi nøyaktig hvor mye tid vi trenger å kjøle ned for å kjøle ned produktet under PU-avskjæringstemperaturen og etter at stansen er avvist, vi vet nøyaktig hvor mye tid vi trenger for å reetablere temperaturregimet som var i funksjon før stopp og for å starte hovedbeltet igjen.

Viktig sak er at dynamisk aktiv PU-kontroll ikke slutter her. For hvert stopp er det normalt at produktet får mer PU enn planlagt under balanserte forhold. Dette betyr at for videre prosesstemperatur senkes SET-punkter for neste temperatursoner for å nå definert PU (innenfor avtalte toleranser). Dette skjer også i tilfelle flere stans etter hverandre, og i ingen tilfeller kan produktet gå ut over pasteurisert (selvfølgelig er også underpasteurisering ikke mulig).

Med teknologi for dynamisk aktiv PU-kontroll kan vi gi perfekt pasteuriseringsprosess med minimal innvirkning på produktets organoleptiske egenskaper.

Standard prosess:
• Automatisk kontroll og regulering av PU er basert på nøyaktig programvare som beregner (og overvåker den nøyaktige plasseringen av bokser inne i pasteuriseringsapparatet) gjeldende mengde mottatte pasteriseringsenheter.
• I tilfelle stopp på linjen, starter pasteurisatoren avkjøling i nødvendige soner (overoppheting og holdesoner) med mål om å redusere produkttemperaturen under PU-innstillingspunktet. Dette oppnås for å forhindre overdosering med PU-er.

• Når stopp på linjen avbrytes, beregner programvaren igjen nødvendig temperatur på sprøytevannet for å nå regimet før stopp inntraff.

• Nødvendig temperaturregime projiseres på grunnlag av mottatte prøver, fylt med et individuelt drikkeprodukt. I vår laboratoriepasteurisator vil all overvåking bli utført før produksjon av egnet system starter.

E&H-registrator

E&H-registrator RSG-serien RSH tilbyr papirløs registrering, visualisering og overvåking av alle de avgjørende prosessverdiene samtidig.

Det er forutsatt at modulen er montert på pasteuriseringselektroskapet. Alle data som registreres, arkiveres på SD-kort og kan brukes videre.

Ecograph tilbyr en mulighet for ethernet-tilkobling til lokal datamaskin, som muliggjør overføring av registrerte data for å overvåke begrensningsparametrene i sanntid.

Lokal datamaskin og Ethernet-tilkobling er ikke innenfor forsyningsomfanget, og deres garanti er en kundes forpliktelse.

 

Dosering av kjemikalier

For å bevare prosessvannet som er lagret inne i tunnelen så lenge som mulig og i mellomtiden redusere sjansen for korrosjon av bokser, tilbyr vi en mulighet for forhåndsinstallert system for dosering av kjemikalier – biocid & antikorrosive kjemiske løsninger.

Doseringen av de to kjemikaliene gjøres av to separate pumper, og gjøres direkte på linje med støtte av en strømningsmåler. Den nøyaktige mengden av kjemikaliene som doseres i vannet kan stilles inn på pumpene, mens doseringen deretter utføres automatisk. Sammen med pumpene følger det også med en flytende nivåbryter (hvis kjemikalienivået i dunkene blir lavt, varsler maskinen en alarm).

Systemet er beregnet for dosering av biocidløsning ved 80 ppm og antikorrosiv løsning ved 25 ppm. Dersom det kreves ulike konsentrasjoner av kjemikalier, bør dette avtales i starten av prosjektet.

Merk: hvis kunden bestemmer seg for å installere sin egen maskinvare for dosering av kjemikalier, er det nødvendig å følge instruksjoner fra en produsent angående type kjemikalier og deres konsentrasjoner. I motsatt tilfelle kan maskinelementer bli skadet.

 

UPS

UPS gir nødstrøm til en maskin når inngangsstrømkilden eller nettstrømmen svikter eller blir avbrutt. Den sørger for at CPU og HMI forblir drevet, slik at alle viktige parametere ikke går tapt. Dette er spesielt gunstig ved pasteuriseringsapparater med aktiv PU-kontroll, hvor produksjonen kan startes på nytt mye mer presist med eksakte PU-verdier.

 

Armatur for fjerning av kondens

I omfang av basisutstyr leveres maskin med manuell avstengningsventil, damprensestykke og trykkmåler på damprørledning. Som en valgfri oppgradering tilbyr vi deg ekstra armatur på kondensatrørledningen, som tilbyr enkel og enkel tilkobling i ett punkt, samtidig som det tilbyr praktisk vedlikehold. Kondensatfjerning forutsettes med enkel dampfelle, aktiv kondensatpumpe (hvis nødvendig) er ikke inkludert i leveringsomfanget.

Leveringsomfang inkluderer:

• Dampfelle med kuleflyter (1 stk)
• Termostatisk dampfelle (1 stk)
• Tilbakeslagsventil (2 stk)
• Manuelle kuleventiler (4 stk)
• Ekstra rørmateriale

 

 

Damptrykkreduserende utstyr

Hvis damptrykket på stedet er høyere enn 3,0 barg, kreves det damptrykkreduksjonsutstyr. I omfanget av forsyningen tilbyr vi deg:
• Damptrykkreduksjonsventil (1 stk)
• Sikkerhetsventil (1 stk)
• Ekstra rørmateriale.

 

---

 

DIMENSJONER

• Brutto bredde: 2.776 mm
• Lengde: 7.170 mm
• Høyde: opptil 2.300 mm
• Behandlingsflate: 8 m2

 

 

---

---

Tekniske parametere

Produkt:	Kullsyreholdige drikker (øl, cider, musserende øl, kullsyreholdig vann osv.)
Formål:	For å pasteurisere produktet inne i glassflaskene og for å sikre et mikrobiologisk stabilt produkt.
Kapasitet:	Opptil 1.200 flasker i timen (gyldig for 330 ml sylindriske flasker med diameter 55 mm)
Fyllingstemperatur:	Det anses at et produkt går inn i pasteuriseringsapparatet med temperatur ca. 2°C.
Forutsett temperaturregime:	– innløpstemperatur: T1 = 2ºC – pasteuriseringstemperatur Tp = 74.ºC* – utløpstemp.: T2 = 20-30ºCAOver angitte temperaturer representerer gjennomsnittstemperatur målt direkte på innløp og utløp av tunnelen etter at produktet er blandet, før temperatursonden settes inn i midten av beholderen. * på PU-nivå = 4 Formel brukt for beregning av PU = tx 1,259 Tp-80 t = holdetid på pasteuriseringstemperatur Tp = pasteuriseringstemperatur T cut-off = 74°C
Prosess tid:	– holde på pasteuriseringstemperaturen: ca. 25,3 min – total syklus: ca. 128.0 min
Installert elektrisk kraft:	P = app. 12 kW Spenningsforsyning: 3Ph, 400V± 5% / 50Hz± 2% Nettsystem: TN-S
Nødvendig varmeenergi	Vil bli gitt etter bekreftelse av temperaturregime.
Trykkluft :	Forbruk og betingelser: ca 300-500 l/t p = 6-8 barg Krav til kvalitetskontroll av lufthøyde faste stoffer • partikkelstørrelse – maks. 5 um • partikkeltetthet – maks. 5 mg/m3 (kvalitetsklasse 3) • vanninnhold – duggpunkt +2°C (kvalitetsklasse 3) • oljeinnhold, oljefri maks. 25 mg/m3 / olje (kvalitetsklasse 3)
Myknet vann:	Normal produksjon (kun for påfylling av anlegget for vannet som fordamper og tas ut varme fra pasteurisatoren):Forbruk og forhold : p = 2-3 barg Q = ca. 900 l/t Nødvendig vannkvalitet er: • Mykt vann – total vannhardhet 4-6°dH • pH > 7 • Uten partikler • Konduktivitet ≥ 50 mS/cm • Temperatur ca. 15°C • Maks mengde klordioksid 0,2 ppm Forbruket ved driftsstans og ved produksjonsslutt er forskjellig.
Dimensjoner:	– brutto bredde: 2.200 mm – beltebredde: 1.180 mm – lengde: 7.170 mm – høyde: opptil 2.300 mm – behandlingsoverflate: 7 m2Pasteurizer er av monolittkonstruksjon. Dimensjonene oppgitt ovenfor er generelle dimensjoner. Nøyaktige dimensjoner vil være i henhold til gitt utforming av maskinen.
Transportører / belte:	1. hovedbelte ettfeltsbelte – 1.180 mm bredt2. matebåndstransportør: multi – radtransportør (lengde: 1,5 m); plastbelte, høyde 1.100 ± 50 mm   3. utgangsbåndtransportør: multi-rad transportør (lengde: 1,5 m); plastbelte, høyde 1.100 ± 50 mm

 

---

DIMENSJONER

• Brutto bredde: 2.200 mm
• Lengde: 7.000 mm
• Høyde: opptil 2.300 mm
• Behandlingsflate: 7 m2

 

---

 

Pris liste :

 

BESKRIVELSE	PRIS I EURO
Tunnelpasteurizer 1200 flasker i timen	On demand
ALTERNATIVER
Dynamisk PU-kontroll	On demand
E&H-registrator	On demand
UPS	On demand
Dosering av kjemikalier	On demand
Armatur for fjerning av kondens	On demand
Damptrykkreduksjon	On demand
Fjernvedlikehold	On demand

---

Valgfrie tjenester:

I. Installasjonsarbeid på stedet …. På etterspørsel

Prisen gjelder for alle land i EU. Prisen inkluderer syv dagers arbeid (+ to dagers reise) av to spesialister på stedet – montering og oppstart av utstyret.

Prisen inkluderer ikke: transportkostnader og overnatting av arbeidstakere. Vil beregnes individualitet.

 

II. Installasjonsarbeid sikret av kunden (med vår fjernassistanse) …. På etterspørsel

Vil du spare penger? Er du teknisk dyktig og ikke redd for utfordringer? Tillater ikke ditt lands hygieniske restriktive regler besøk av en spesialisert tekniker fra et fremmed land? Ikke vær redd for å bruke tjenesten for fjernhjelp.

 

Hvordan installerer påfyllingslinjen av kunden vår ved hjelp av fjernhjelp?

1.) Kunden plasserer alle maskinene og kobler dem til strøm styrt av sjekklisten vår.

2.) Når bilder ble sendt av fullføringen av den innledende fasen, fortsetter vi med oppstart og igangkjøring.

3.) Først kobler vi maskinens PLC via internett til servicekonsollen vår i fabrikken - dette gjør at servicelederen vår kan se og kontrollere PLC-en din på en ekstern skjerm, som om han var foran maskinen personlig.

4.) Vi arrangerer deretter et Microsoft Teams konferansesamtale, med en arbeidstaker som holder kameraet, og de andre som arbeider rundt instruksjonene til teknikeren.

5.) Etter bare 3-5 dagers oppsett og konfigurering vil de første fulle glassflaskene eller boksene forlate fyllelinjen.

 

 

---

leiemanualer leveres utelukkende på engelsk.