Описание
Автоматичната линия за пълнене на бутилки и кутии BCFL-MB1500TP е напълно оборудвана технология за пълнене с производствен капацитет до 1500 бутилки или кутии (0,33L) на час, с тунелен пастьоризатор. Състои се от следните компоненти и блокове:
- Автоматична моноблокова машина за изплакване, пълнене и затваряне на алуминиевите кутии
- Комплект части за изплакване, пълнене и затваряне на стъклените бутилки в основния автоматичен моноблок - комплектът променя функционалността на основната моноблокова машина, за да я използва за операции със стъклени бутилки.
- Специална бутилка CIP за пълно почистване и дезинфекция на машината в затворен кръг.
- Високотемпературен комплект за измиване за горещо вътрешно почистване на машината при 85 ⁰C с помощта на разяждащ разтвор.
- Линейно етикетиращо устройство за нанасяне на хартиени етикети върху кутиите и бутилките.
- Фотоклетка, за да се избегне задръстване на бутилки / кутии в етикетиращия блок.
- Кодер, интегриран в модула за етикетиране за отпечатване на датата на пълнене.
- Тунелен пастьоризатор
- Сушене на тунел
- Машина за запечатване на кашони с PVC лента
- Полуавтоматична обвивка на палети
- CIP системата
- Въртяща се маса за поставяне на консерви или бутилки.
- Въртяща се маса до пълното натрупване на кабини / бутилки преди разтоварване (Ø800 мм).
- Конвейерна система за свързване на всички единици помежду си.
Линията за пълнене на бутилките и кутиите е проектирана да работи само с един работник.
Работен капацитет:
– До 1200 бр бутилки или кутии от 0.5 л на час
– До 1500 бр бутилки или кутии от 0.3 л на час
Схема и размери на напълно оборудвана система за консерви и пълнене на бутилки:
Схема и размери на напълно оборудваната система за пълнене на кутии и бутилки, включително тунелен пастьоризатор:
Технически параметри
- Продукт за напитки: Газирани напитки като бира, сайдер, пенливо вино и др.
- Тип бутилка: Стъклени бутилки и алуминиеви кутии
- Тип затваряне на бутилките: капачки Crown Ø 26 mm или капачки ROPP (по избор на клиента - по избор и двата типа капачки)
- Тип затваряне на кутиите: Контейнер за шивачки
- Брой позиции за изплакване на бутилки: 6
- Брой клапани за пълнене на бутилки: 6
- Брой затварящи глави за бутилки: 1 + затваряща глава за кутии (шивашка за консерви)
- Система за изплакване: с вода - с едноетапно пречистване на водата
- Система за пълнене: електропневматични, изобарни клапани за пълнене
- Температура на пълнене: 0-2 ° C
- Съдържание на CO2: Макс. 5,5 g / lt.
- Налягане: Макс: 2.0bar - 2.5bar
- Стандартни размери на бутилката: Диаметър мин. 50 мм / макс. 100 мм, височина мин. 180 мм / макс. 340 мм
- Въртене на машината: По часовниковата стрелка
- Регулиране на скоростта: електронно, чрез честотен инвертор
- Фотоклетки с автоматична система за стартиране / спиране: позиционирани на входа и изхода
- Препоръчителна минимална площ на пода: Д х Ш: 8000 мм х 6000 мм
- Изходящ капацитет: до 1500 bph (бутилки 330ml) / до 1200 bph (бутилки 500ml)
Линията за пълнене на бутилки / консерви се състои от следните основни единици:
I. Автоматичен моноблок за изплакване и пълнене на бутилките / кутиите
Висококачествена моноблокова машина, предназначена за изплакване и изобарно пълнене на алуминиеви кутии или стъклени / алуминиеви бутилки. Дълъг живот благодарение на нашата специална двойна дегазация на кислорода, с шест електропневматични пълнителни клапана за процесите на изплакване и пълнене.
Работен капацитет:
– До 1200 бр бутилки или кутии от 0.5 л на час
– До 1500 бр бутилки или кутии от 0.3 л на час
Машината включва:
- 6 клапана за изплакване на бутилки и кутии
- Устройство за пълнене с 6 клапана за бутилките и кутиите
- Апликатор за капаци за кутии
- Машина за затваряне на кутиите
Основни характеристики:
Изплакваща единица:
- Изплакващ блок, снабден с шест грайфера със стандартни фиксирани дюзи.
- Кутиите / подложките за захващане на бутилки могат да бъдат лесни за свръхбързо сглобяване и разглобяване.
- Модулът за изплакване на консервите / бутилките е снабден с едноетапно третиране с вода за изплакване
- Електро-клапан за автоматично управление на промивната течност. Клапанът спира потока на флуида при всяко спиране на машината и го стартира отново при стартиране на машината.
- Ръчно регулиране на височината на револта
Единица за пълнене:
- Устройство за пълнене с противоналягане, снабдено с шест електропневматични клапана, подходящи за пълнене на бира в стъклени бутилки и в алуминиеви кутии
- Ръчно запълване на височината на кулата за използване на въртящата се кула за консервни кутии
- Куличката за пълнене има резервоар с огледално полирана вътрешна повърхност и сонда за контрол на нивото
- Точност на запълване +/- 2mm
Шише за консерви:
- Вход за изплакване на вода и CO², снабден с глобусни клапани, изработени от неръждаема стомана.
- Входящ отвор за продукта с пневматична дроселна клапа.
- Панел с манометър s / стомана и регулиране на налягането за повдигане на крикове и противоналягане в горния резервоар.
- Горният резервоар е снабден с манометър и термометър от неръждаема стомана.
- Вакуумметър на вакуумния резервоар.
- Удобен за потребителя Omron 7 ”цветен HMI сензорен контролен панел & PLC
- 3 цветни светодиода за индикация на състоянието.
- Изключително подобрен дизайн с много нови и подобрени функции, включително:
- По-бърз цикъл на пълнене
- Интегрирана безчеткова електронна операция за по-точно позициониране на кутиите и по-бързо обслужване
- Удобен за потребителя Omron 7 ”цветен HMI сензорен контролен панел & PLC
- Пълен контрол на циклите на машината чрез интерактивен сензорен екран
- IoT Smart Device: Пълна интернет връзка за дистанционна техническа диагностика и помощ
- Лесна видимост и достъп от всички страни чрез прозрачни отварящи се врати за лесна поддръжка
- Гъвкавост за запълване на всякакви размери алуминиеви кутии
- Лесна и бърза смяна на формата на кутии
II. Автоматична машина за етикетиране на бутилки / кутии
Автоматично устройство за етикетиране на бутилки / кутии за нанасяне на самозалепващи се етикети. Автоматична машина за линейно етикетиране, оборудвана за нанасяне на самозалепващ се етикет върху стъклени бутилки или кутии. За бутилки с максимален диаметър 300 мм.
Капацитет до 1500 бутилки или кутии на час.
- Минимална дължина на етикета: 10 мм
- Максимална дължина на етикета: 130 мм
- Минимална височина на етикета: 10 мм
- Максимална височина на етикета: 80/120/160/240 мм
- Минимален диаметър на контейнера: 40 мм
- Максимален диаметър на контейнера: 130 мм
- Минимална височина на контейнера: 150 мм
- Максимална височина на контейнера: 370 мм
Базова рамка и обща структура
- Опорната рамка е изработена от заварени стоманени профили и е снабдена с регулируеми по височина крачета.
- Горната повърхност е плоча от въглеродна стомана, покрита с неръждаема стомана AISI 304.
- Възможен е оглед през странични врати и страничен перваз на рамката, облицован с плоча от неръждаема стомана AISI 304.
- Стандартен цвят на машината: RAL 7038.
- Машината е предварително уредена да инсталира втора станция за етикетиране в бъдеще.
Самозалепваща се станция за етикетиране
Машина, оборудвана с една самозалепваща се станция за етикетиране, инсталирана на вертикални плъзгачи, лесно регулируема, съставена от:
- Стъпков мотор
- Задвижване и управление на микропроцесора, готови за работа с печатащия блок (по избор)
- Плъзгаща се гумена ролка с контрастна ролка, монтирана на пружини
- Език за етикетиране на етикети с височина 80/120/160/240 мм
- Поддържаща макара плоча Ø 320 мм, снабдена с вал за отвиване
- Моторизирана машина за навиване на хартия за етикети
- Фотоклетка за откриване на бутилки
- Фотоклетка за откриване на етикети
- Бутони за задвижване, включени в групата
- Кутия, съдържаща задвижващи и електрически части от неръждаема стомана, с отворен панел за достъп, пълен с общ ключ за заключване
- Ръчно регулируема опорна система от неръждаема стомана, пълна с цифров индикатор за лесно регулиране
- Поддръжката и смазването се изискват лесно и кратко време поради високото качество на използваните компоненти и материали
- Машината е проектирана да има максимална достъпност за почистване и отстраняване на отпадъци
Охрана
- Предпазители са налице по целия периметър на основната рамка.
- Предпазителите са изработени от неръждаема стомана AISI 304 с прозорци от прозрачен материал. Отварящите се врати са оборудвани с микропревключватели от тип заключване.
- Главната скоростна кутия е от винтов червяк и смазана с маслена баня.
- Предавателните системи за подаване на винт са оборудвани с предпазни електромеханични съединителни устройства, които спират машината в случай на задръстване на бутилки.
Система за изтриване
- Етикети, изтриващи се с гъбени ролки.
Система за управление на машината
- Пневматичната инсталация е в комплект с блок за регулиране на налягането, въздушен филтър и въздушен смазващ механизъм.
- Основният електрически панел, водоустойчив тип, е интегриран в структурата на машината.
- Всички контроли на машината и светлините за състояние / сигнал са централизирани на един операторски панел, пълен със сменяема станция с бутони (аварийно спиране + бутони за импулсно движение).
- Автоматично затваряне на машината за подаване в случай на натрупване на бутилки от страната на източване.
- Всички електрически и пневматични вериги за захранване и управление са изградени в съответствие с най-новите приложими международни стандарти.
Антикорозионна обработка
- Използване на материали, които не са обект на корозия, като неръждаема стомана, цветни сплави и пластмасови материали.
- Частите от въглеродна стомана се подлагат на антикорозионна обработка чрез многослойно епоксидно боядисване.
КОДИРАНЕ НА ДАТА
- Дисплей: 2,8 "пълен цветен LCD
- Проект Plug'n Play: технология за печат на Hewlett Packard TIJ 2.5
- Изображения за печат: Буквено-цифрово, лого, дата / час, дата на изтичане
- Линии за печат: 1,2,3,4 линии. Общата дължина на линията е ограничена до 12.7 мм
- Скорост на конвейера: 76 метра за минута
III. Автоматична машина за затваряне на бутилките
Устройството за автоматично запушване с една глава с максимална производителност 2.700 бутилки на час, е подходящо за нанасяне на алуминиеви капачки върху цилиндрични стъклени бутилки с диаметър между 30 мм и 115 мм и височина от 160 до 355 мм.
Коронните капачки (или по избор други видове капачки) се дозират чрез автоматично подаващо устройство за вибрации директно върху бутилките.
Главата за затваряне се управлява от електрически мотор, монтиран на плъзгач с разширителна ролка, позволяваща увеличаване или намаляване на скоростта на въртене на резбата, потъваща върху капачките, за да бъде затворена чрез специален пластмасов гърбица, работеща в центъра. Следователно разпределението на товара е по балансиран начин и гарантира дълъг живот.
Смяната на частите и регулирането на височината са бързи и лесни, повдигането на главата е механично и се извършва ръчно чрез ръчно колело, работещо на безкрайния винтов редуктор; специални предпазни устройства незабавно спират машината в случай на проблеми, за да се избегнат счупвания на бутилките и други аномалии.
- Затваряне на бутилките с коркови тапи на пневматичната купорна капачка, снабдена с подаващото устройство за капачки с голям капацитет
- Затваряне на кутиите с алуминиеви капачки върху ротационния шивачка
- Автоматичен вибрационен сортировач, изработен от неръждаема стомана AISI 304; оборудвани с устройство за контрол на нивото на капачките в стека
- Улей, снабден с уред за контрол на наличието на капачка, изработен от неръждаема стомана AISI 304
- Затваряща глава с конус за затваряне на налягането за постоянна деформация на капачката на короната.
- Устройство за отстраняване на бирена пяна преди затваряне - премахва кислорода от гърлото на бутилката.
Допълнително оборудване (цени при поискване):
- Въртящ се блок с два вида глави, монтирани на една и съща кула.
- Специални глави за: винтови тапи, тапи за гъби, пробки за вино, пластмасови капачки.
IV. Въртящи се маси за ръчно зареждане и разтоварване на бутилките / кутиите
V. Конвейери за транспортиране на бутилките / кутиите между всички блокове
- Пълният комплект конвейери, изработени от неръждаема стомана AISI 304, с устойчиви на износване пластмасови ролки и плъзгащи се профили.
- Конвейерна лента за маса, изработена от неръждаема стомана AISI 304 (или Delrin).
- Бутилките се ръководят от неръждаема стомана плюс пластмасови контактни профили странични предпазни парапети, регулируеми по ширина.
- Подайте устройство, за да освободите бутилките / кутиите чрез пневматичен лост.
- Подайте устройство за центриране на бутилките / кутиите преди всяка операция с микрометрично регулиране на ширината с ръчно колело.
- Устройство за стабилизиране на бутилките / кутиите по време на етикетирането и избърсването с микрометрично регулиране на височината с ръчно колело със синхронизирана скорост към един от конвейерите.
- Устройството за заключване на входната врата може да се управлява ръчно или автоматично.
1-ва операция: Зареждане на бутилките или кутиите върху подаващата се въртяща маса (може да се замени с подаващ транспортьор)
Кутиите и бутилките се зареждат ръчно на въртящата се входна маса, след което автоматично се транспортират с конвейер до основния моноблок, за да бъдат готови за изплакване, пълнене и затваряне.
Входната въртяща се маса може по желание да бъде заменена с конвейер, който транспортира бутилките и кутиите от друга машина.
- Входяща въртяща се маса за ръчно зареждане на бутилките и кутиите - диаметър 800 мм
2-ра операция: Етикетиране на бутилките (и кутии, ако е необходимо)
Кутиите и бутилките се транспортират с конвейера до етикетиращия блок за поставяне на самозалепващи етикети.
3-та операция: Изплакване на бутилките или кутиите върху изплакващата кула, снабдена с шест грайфера
Кутиите и бутилките са разположени от захранващ охлюв, за да позволят на клещите за изплакване да ги вземат.
След като кутиите или бутилките са в правилното положение, те се вдигат от клещите и се връщат към задната част на изплакването, където се изплакват с водни струи.
Изтичащата вода се събира чрез колектор под струите и след това може да бъде източена или рециклирана, филтрирана и използвана повторно, ако е необходимо (необходим е допълнителен комплект допълнително).
След завършване на цикъла на изплакване бутилките и кутиите се поставят отново върху конвейерната лента и захранващият охлюв ги премества към пълнещия блок.
4-та операция: Пълнене на кутии и бутилки на пълнещия блок, снабден с електропневматични противоналягащи клапани
Устройството за пълнене е подходящо за пълнене на противоналягане на бутилките и кутиите с газирани напитки, с промиване с CO², с противоналягане до 3 бара.
Механизмът за подаване работи в линеен режим стъпка по стъпка и премества шест бутилки или кутии една след друга вътре в блока за пълнене, за да бъде разположен по една бутилка / кутия към всеки пълнещ клапан.
Когато всичките шест бутилки / кутии са достигнали правилното си положение за пълнене, пневматичните цилиндри под всеки клапан повдигат бутилките / кутиите и ги поставят в директен контакт с пълнещите клапани, затваряйки гърлото.
Фази на процеса на пълнене на бутилката (важи и за консерви)
| 1-ва фаза | Първо предварително вакуумиране | След повдигането на бутилката започва вакуумната помпа - изпуска въздух от бутилка |
| 2-ра фаза | Първо инжектиране на CO2 | Вакуумната тръба се затваря и инжектирането на CO2 започва - пълнене на бутилка с CO2 |
| 3-та фаза | Второ предварително вакуумиране | Вентилът за CO2 се затваря и вакуумната помпа стартира - изпускането на CO2 от бутилката |
| 4-та фаза | Втора инжекция с CO2 | Вакуумната тръба остава отворена за много кратко време, докато CO2 се отваря и след това се затваря |
| 5-та фаза | Пълнене на напитката | Когато налягането във вътрешността на бутилката е същото като налягането в горния резервоар за пълнене, клапаните за пълнене се отварят и започва процесът на пълнене на бутилката |
| 6-та фаза | Край на пълненето | Когато пълненето на бутилката е завършено, след кратка пауза, отдушникът е отворен за дегазиране на бутилката |
| 7-та фаза | дегазация | Електромеханичният клапан се отваря и обезгазява бутилката |
Всички цитирани по-горе цикли са регулируеми и записваеми в PLC, така че те могат да бъдат проверени и използвани в бъдеще.
5-та операция: Затваряне на бутилките и кутиите
- Затваряне на бутилките с коркови тапи на пневматичната купорна капачка, снабдена с подаващото устройство за капачки с голям капацитет
- Затваряне на кутиите с алуминиеви капачки върху ротационния шивачка
След като се напълнят кутиите се отдалечават от пълнещото звездно колело и се транспортират от конвейера за бутилки до шивачката за консерви.
По време на това пътуване дозаторът на капака поставя по един капак на всяка кутия, която минава под него.
Непосредствено преди вдигането на капака е възможно да се добави фолиращо устройство, за да се елиминира въздухът в гърлото на кутията (по избор).
В горната част на разпределителя на капака има въртяща се кула с 6 цилиндъра за подаване на капака. Цилиндрите могат да се свалят и да се пълнят отново, докато капаците се изразходват. Цилиндрите се пълнят офлайн, готови за бързо инсталиране на интервали. Всеки цилиндър може да побере до 300 капака, предлагайки приблизително един час пълна автономност на производството с всичките 6 пълни цилиндъра.
Допълнителни комплекти цилиндри от неръждаема стомана се предлагат като допълнително оборудване за намаляване на времето за спиране между пълненията.
Когато консервната кутия с капака (сега в правилно положение) е под зашиващата глава на кутиите, пневматично бутало повдига кутията нагоре, докато двата заваряващи ролки се придвижват, за да уплътнят кутията в края на тялото на кутията.
Сега консервната кутия е готова за опаковане.
Устройство за затваряне на бутилки:
Устройство за затваряне на бутилки (ROPP капачки) – по избор:
Шише за консерви:
6-та операция: Измиване на пълните бутилки / кутии
Пълните бутилки / кутии се измиват, за да се отстрани остатъчната пяна от външната страна на бутилките / кутиите.
7-та операция: Разтоварване на пълните бутилки или кутии от въртящата се маса за подаване (може да се замени с транспортиращ транспортьор)
Кутиите и бутилките се разтоварват ръчно от въртящата се изходна маса.
Изходната въртяща се маса може по желание да бъде заменена с конвейер, който транспортира пълните бутилки и кутии към друга машина.
Контролен панел (сензорен дисплей):
Дистанционна помощ чрез интернет услуга
Интерактивен интерфейс HMI на OMRON PLC за наблюдение на производствения напредък на място, управление на производството & контрол и дистанционна помощ.
Системата позволява на нашия техник да бъде в пряк контакт с нашите клиенти в случай на проблеми.
Двупосочната комуникация между машината и дистанционната система позволява да се види в реално време дали операторът работи по правилния начин на сензорния екран и може да се използва за управление на машината от наша страна за намеса в реално време (ако е необходимо, за търсене на клиента).
Допълнително оборудване:
I. Тунелен пастьоризатор (1500 бутилки на час)
Препоръчваме ви да поръчате линията за пълнене с тунелен пастьоризатор с основна цел да пастьоризира продукта вътре в кутии или бутилки до желана температура, която трябва да осигури подходяща микробиологична стабилност на произведената напитка (процес на термична обработка).
Описание на конструкцията:
Конструкцията на машината е изцяло от неръждаема стомана AISI 304. Това означава, че няма части от чугун, желязо или въглеродна стомана. Резултатът от този важен факт е конструкцията, която позволява дълъг живот на машината и отговаря на стандартите в хранително-вкусовата промишленост. Машината е проектирана като монолитна.
** Снимката е символична (действителен пастьоризатор може да бъде в различен дизайн)
Машината е поставена на множество (регулируеми по височина) крака, което позволява адекватно разпределение на натоварването и преодоляване на потенциалните разлики във височините на пода.
Важна конструктивна особеност е и изцяло санитарното изпълнение. Конструкцията е изцяло заварена. Това означава, че практически всички части в контакт с пръскащата се вода са водоустойчиви (няма точка, която да е само точково заварена). Също така от външните повърхности повечето заварки се заваряват непрекъснато, което осигурява по-ниска възможност за натоварване с примеси.
Конструкцията е проектирана (особено отвътре, но и отвън) така, че където е възможно, всички повърхности да са наклонени, така че няма възможност да се задържа вода и микроорганизмите да имат шанс да се развият. По този начин гарантираме, че машината вътре в пространството остава по-дълго непокътната и ще бъде неподвижна без лошо влияние на миризми, плесени и т.н. Отвън също покривът на пастьоризатора е наклонен, както и горната част на резервоарите за вода. Това гарантира, че след външно почистване на машината всички възможни остатъци от вода капят на пода.
Следващата важна конструктивна характеристика е минимизирането на резервоарите за вода под всяка зона, което позволява минимално количество вода да е по всяко време вътре в пастьоризатора. Следователно минималното количество вода отива за източване всеки път, когато водата в пастьоризатора трябва да бъде сменена.
В конкретен случай за задачата по проекта е предвиден едноетажен пастьоризатор. Конструкцията на пастьоризатора е проектирана по начин, по който са налични множество горни и странични шахти за лесен достъп до вътрешността за надзор и поддръжка.
Горната част на пастьоризатора е покрита с подвижни капаци за проверка и поддръжка.
** Снимката е символична (действителен пастьоризатор може да бъде в различен дизайн)
Всеки басейн има собствена врата за почистване на тунела и един централен изход за вода. Всички басейни са оборудвани с двойни механични филтърни сита, за да се предотврати придвижването на частици мръсотия във водата до дюзите и да ги блокират.
На входа и изхода на пастьоризатора са монтирани ревизионни врати от неръждаема стомана.
Транспортна система на пастьоризатора:
Тунелният пастьоризатор е оборудван с 1 независима основна транспортна лента. Широчината на транспортната лента е приблизително 1180 мм.
Съставните части на пастьоризатора са също подаващ и разтоварващ конвейер (прибл. 1.500 мм от подаването или изпускането на пастьоризатора), с електромоторно задвижване заедно с честотен регулатор.
Основният колан се движи по поддържащи водачи (ивици за износване). Конструкцията е показана на снимката по-долу – успоредно на модул, други различни модули имат изместени износващи ивици (погледнати от гледна точка на „съседните“ модули), за да се предотврати падането на кутии или бутилки. С това се гарантира, че платформата е подходяща и че във всяка позиция консервите или бутилките стоят стабилно и няма възможност да попаднат вътре в пастьоризатора.
Помпи и дюзови системи:
Тунелният пастьоризатор е оборудван с подходящ брой басейни (10) и центробежни помпи, които транспортират вода до дюзи. Помпите (частите в контакт с вода са от неръждаема стомана) са защитени от суха работа със сонди за ниво в басейни.
Главните помпи са проектирани да осигурят дебит от прибл. 6,5 m3/h. Поддържащите помпи могат да имат различен дебит в зависимост от предназначението.
Пръскането с технологична вода вътре в пастьоризатора се извършва в коритов регистър на дюзите, който се поставя в горната част на машината. Дюзите произвеждат фина мъгла от вода, която осигурява адекватен трансфер на топлинна енергия. Дюзите са от пластмасов материал.
Използваният тип дюзи е много лесен за поддръжка поради лесната система за фиксиране върху разпределителните тръби.
Дюзите са странично (тангенциални) монтирани на всяка пръскачка. Това намалява възможността за блокиране.
Стандартното разстояние от дюзите и главния ремък е 400 мм.
Инструменти, управление и автоматизация:
Тунелният пастьоризатор е оборудван с множество елементи, осигуряващи безопасността, както и качествен и актуален софтуер, който позволява лесно управление на всички функции на пастьоризатора.
Предлаганата машина има монтирано следното измервателно и регулиращо оборудване:
- Автоматична корекция на нивото на водата (водните резервоари имат инсталирани сонди за ниво и в случай на твърде ниско ниво на водата, водата се дозира автоматично)
- Автоматично регулиране на температурата (системата е оборудвана с регулираща система на входа за пара/гореща вода, която захранва пастьоризатора с пара/гореща вода в съответствие с реалните нужди)
- Автоматичен контрол на претоварването на кутията на главния ремък (индуктивният сензор, монтиран на външни конвейери, изключва захранващия конвейер в случай на твърде голямо налягане)
- Контролът и управлението на тунелен пастьоризатор се извършва чрез PLC компютър и сензорен панел. Електрическият шкаф за управление се доставя в изпълнение от неръждаема стомана и е със степен IP 65.
Контролният панел е монтиран на главния електрически шкаф и е базиран на индустриалната изчислителна система Siemens.
Пастьоризаторът е оборудван със собствен разработен софтуер. Софтуерът е проектиран по начин, който позволява автоматичен контрол и преглед на цялостния процес на пастьоризация. Параметрите на процеса се визуализират и показват в удобен за потребителя интерфейс. Софтуерът също записва и визуализира всички аларми на процеса.
Софтуерът е защитен с парола за различни нива (администратор, оператор и поддръжка).
Стандартната част от нашия софтуер е също така наречената програма за „изваряване“, позволяваща периодично пълно саниране на машината. Тази програма позволява термична стерилизация на цялата система. Подробности за температурите и продължителността се договарят с клиента.
По време на пускането в експлоатация се предвижда да бъдат въведени в експлоатация две рецепти. Всички допълнителни рецепти се заплащат допълнително.
Използвани материали, качество и стандарти на компонентите:
- Тунелната конструкция и строителните тръби са изработени от материал AISI 304.
- Уплътненията на тръбопровода са от EPDM материал
- Профилът на водачите е полиетилен UHMWPE, поставен върху водачи от неръждаема стомана.
- Всички уплътнения (които не са дефинирани по различен начин) са EPDM материал, върху парен графит.
Използвани компоненти:
- Помпи: LOWARA
- Електрокомпоненти: SCHNEIDER ELECTRICS
- PLC компютър: SIEMENS
- Сензорен контролен панел: SIEMENS
- Измервателно и регулиращо оборудване: E&H
- Кабелни скари от неръждаема стомана форма G и U, мрежа без горен капак
- Цялата неръждаема стомана се закупува в Европа със сертификати съгласно EN 10204
ЗАБЕЛЕЖКА:
Добавянето на всякакви химикали във водата на тунелния пастьоризатор трябва да отговаря на устойчивостта на тези материали и трябва да бъде гарантирано от местния дистрибутор на химикали!
Динамично активно PU управление
Динамичният контрол на PU (броя на пастеризационните единици) позволява продуктът в никакъв случай да не е прекалено пастьоризиран. Платформата на системата е виртуално отклонение на пастьоризатора до множество редове, което ни позволява винаги да наблюдаваме в коя позиция са консервите вътре в пастьоризатора. В случай на спиране системата реагира по начин, по който главният ремък вътре в пастьоризатора се спира и охлаждането на кутиите в зоните на прегряване и задържане започва с намерение да се намали температурата на продукта под точката на прекъсване на PU (за бира се изчислява на 70°C). Нашият софтуер следи продължителността на спирането през цялото време и въз основа на широк спектър от коефициенти на топлопреминаване ние знаем точно колко време ни трябва да се охладим, за да охладим продукта под температурата на прекъсване на PU и след като спирането бъде отменено, знаем точно колко време ни е необходимо, за да възстановим температурния режим, който е бил в действие преди спирането и да стартира отново основния колан.
Важното е, че динамичното активно управление на PU не свършва тук. При всяко спиране е нормално продуктът да получава повече PU от планираното при балансирани условия. Това означава, че за по-нататъшна температура на процеса SET точките на следващите температурни зони се понижават, за да се достигне дефиниран PU (вътре в договорените толеранси). Това се случва и в случай на множество спирания, следващи едно след друго, и в никакъв случай продуктът не може да излезе през пастьоризиран (разбира се и недостатъчна пастьоризация не е възможна).
С технологията за динамичен активен PU контрол можем да осигурим перфектен процес на пастьоризация с минимално въздействие върху органолептичните характеристики на продукта.
Стандартен процес:
• Автоматичното управление и регулиране на PU се основава на прецизен софтуер, който изчислява (и следи точното положение на консервите вътре в пастьоризатора) текущото количество на получените пастеризационни единици.
• В случай на спиране на линията, пастьоризаторът започва охлаждане в необходимите зони (зони на прегряване и задържане) с цел намаляване на температурата на продукта под зададената точка на PU. Това се получава, за да се предотврати предозиране с PU.
• Когато спирането на линията бъде отменено, софтуерът отново преизчислява необходимата температура на водата за пръскане, за да достигне режим преди спирането да е настъпило.
• Необходимият температурен режим се проектира въз основа на получените проби, напълнени с индивидуален напитков продукт. В нашия лабораторен пастьоризатор целият мониторинг ще се извършва преди започване на производството на подходяща система.
E&H регистратор
E&H регистратор RSG серия RSH предлага безхартиен запис, визуализация и наблюдение на всички важни стойности на процеса едновременно.
Предвижда се модулът да се монтира върху електрошкафа на пастьоризатора. Всички данни, които се записват, се архивират на SD карта и могат да се използват по-нататък.
Ecograph предлага възможност за ethernet връзка с локален компютър, което позволява прехвърляне на записани данни за целите на наблюдение на параметрите на съкращаването в реално време.
Локален компютър и Ethernet връзка не са в обхвата на доставката и осигуряването им е задължение на клиента.
Дозиране на химикали
За да запазим възможно най-дълго технологичната вода, която се съхранява вътре в тунела и същевременно да намали вероятността от корозия на консервите, предлагаме опция за предварително инсталирана система за дозиране на химикали – биоцид & антикорозионни химически разтвори.
Дозирането на двата химикала се извършва от две отделни помпи и се извършва директно на линия с помощта на разходомер. Точното количество химикали, дозирани във водата, може да се настрои на помпите, като след това дозирането се извършва автоматично. Заедно с помпите се доставя и плаващ превключвател за ниво (ако нивото на химикалите в контейнерите спадне, машината сигнализира за аларма).
Системата е предвидена за дозиране на биоциден разтвор при 80 ppm и антикорозионен разтвор при 25 ppm. Ако се изискват различни концентрации на химикали, това трябва да бъде договорено в началото на проекта.
Забележка: ако клиентът реши да инсталира собствен хардуер за дозиране на химикали е необходимо да се следват инструкциите на производителя относно вида на химикалите и техните концентрации. В обратния случай машинните елементи могат да бъдат повредени.
UPS
UPSUPS осигурява аварийно захранване на машината, когато източникът на входно захранване или мрежовото захранване откаже или бъде прекъснат. Той гарантира, че CPU и HMI остават захранвани, така че всички важни параметри не се губят. Това е особено полезно в случай на пастьоризатори с активен PU контрол, където производството може да се рестартира много по-точно с точни стойности на PU.
Арматура за отстраняване на конденза
В обхвата на основното оборудване, машината е снабдена с ръчен спирателен вентил, парно почистващо парче и манометър на паропровода. Като опция за надграждане ви предлагаме допълнителна арматура на тръбопровода за кондензат, която предлага лесно и лесно свързване в една точка, като същевременно предлага практична поддръжка. 
Отстраняването на кондензата се предвижда чрез обикновен пароуловител, активната помпа за кондензат (ако е необходимо) не е включена в обема на доставката.
Обемът на доставка включва:
- Пароуловител със сферичен поплавък (1 бр.)
- Термостатичен пароуловител (1 бр.)
- Възвратен клапан (2 бр.)
- Ръчни сферични кранове (4 бр.)
- Допълнителен тръбопроводен материал
Оборудване за намаляване на налягането на парата
Ако налягането на парата на място е по-високо от 3,0 barg, е необходимо оборудване за намаляване на налягането на парата. В обхвата на доставката Ви предлагаме:
• Клапан за намаляване на налягането на пара (1 бр.)
• Предпазен клапан (1 бр.)
• Допълнителен тръбопроводен материал.
II. Обръщачи на консерви 180°
Оборудване за завъртане на консервите на 180°. Изработена от фрезована PE – предназначена за монтаж на конвейера.
III. Тунел за сушене
Машина за изсушаване на повърхности на бутилки/кутии преди пакетно кодиране и опаковане.
- Турбини за производство на сгъстен/загрят въздух при 45°/50°C
- Два въздушни дозатора от неръждаема стомана A304 за изсушаване на тялото на бутилките и кутиите, регулируеми по височина, дълбочина и наклон, разположени по напречен начин
- Двоен конвейер, работещ с различна скорост за въртене на бутилките по време на процеса на сушене
- Шаси от неръждаема стомана A304 за ограничаване на двигателите
- Безопасност в съответствие с правилата на CE
- Електрическо табло с бутони за управление
- Превключвател за включване и изключване на турбините
IV. Машина за запечатване на кашони с PVC лента
Полуавтоматичен ръчно регулиращ уплътнител за картонени кутии според различните размери на картонената кутия, който нанася две „U“ самозалепващи ленти върху средната линия на горната и долната кутия.
Настройката и използването на SK1 са интуитивни, лесни и бързи.
Машината е изградена в съответствие с действащите закони за безопасност на CE.
2000 метра държач на макара лента.
Ролки за компресиране на клапи (опция).
Регулируеми странични водачи на картонени кутии.
Заключен бутон за аварийно спиране.
Средна производителност: 700/900 картонени кутии на час.
| Размери на кутията, които се използват с машината | минимален | максимален |
| Дължината | 150 мм | 150 мм |
| Широчината | 140 мм | 500 мм |
| височина | 110 мм | 500 мм |
V. Полуавтоматична обвивка на палети
Полуавтоматична стреч обвивка
- Диаметър на грамофона 1650 мм
- Натоварване 200 кг макс
- Палетна фотоклетка с висок сензор
- Механична спирачка
- Рампа за разтоварване на палети
VI. CIP системата
Полуавтоматична CIP система с два резервоара за химикали
CIP машината се състои от:
1-ви танк:
Неръждаема стомана AISI 304 L, вместимост 150 Lt, намотка от неръждаема стомана за електрическо отопление, опорни крачета от неръждаема стомана за топла вода + препарат.
2-ри танк:
Неръждаема стомана AISI 304 L, капацитет 150 Lt, опорни крачета от неръждаема стомана за студена вода за изплакване.
Комплект ръчни дросели - неръждаема стомана, санитарен тип.
Центробежна помпа за почистване, неръждаема стомана, капацитет
Рамка от неръждаема стомана, с регулируеми опорни крачета, върху които са монтирани и свързани гореспоменатите съоръжения.
Ценова листа :
ОСНОВНА КОНФИГУРАЦИЯ
|
|
| ОПИСАНИЕ |
ЦЕНА В ЕВРО |
| HYBRID EPV 6611 Автоматичен моноблок с блок за изплакване, блок за пълнене, блок за затваряне на консерви, включително части за един формат на кутиите + части за едноформатна бутилка и корона капачки Ø26mm | При поискване |
| Устройството за затваряне на бутилки вече е включено в моноблока с части за един формат на бутилка и капачка с корона Ø26 мм | При поискване |
| Фалшиви бутилки / чаши за CIP процеса - за почистване на клапаните за пълнене на бутилки | При поискване |
| Фалшиви бутилки / чаши за CIP процеса - за почистване на клапани за пълнене на консервите | При поискване |
| Комплект за измиване с висока температура при 85 ⁰C - за CIP разтвор за горещо каустик за вътрешно почистване | При поискване |
| Комплект от сменяеми части за приспособяване на модула за изплакване за използване с бутилките - грайфери за бутилки | При поискване |
| Комплект от сменяеми части за приспособяване на модула за изплакване за използване с бутилките - подаващ червячен валяк | При поискване |
| Комплект от сменяеми части за приспособяване на пълнителния блок за използване с бутилките - пълнителни клапани | При поискване |
| Комплект от сменяеми части за приспособяване на пълнещия блок за използване с бутилките - звездно колело | При поискване |
| Комплект за пълнене на тръби за един формат на стъклените бутилки | При поискване |
| 2 бр. | При поискване |
| Линеен самозалепващ етикет за нанасяне на етикети върху кутии или бутилки | При поискване |
| Аларма за края на макарата с етикет | При поискване |
| Светофарна сигнализация за работа във връзка с аларма | При поискване |
| Мастиленоструен кодер за дата, интегриран в етикетиращото устройство | При поискване |
| Тунелен пастьоризатор 1200 бутилки на час | При поискване |
| Сушене на тунел | При поискване |
| Духалка за изсушаване на горната част на кутиите и бутилките | При поискване |
| Духалка за изсушаване на дъното на консервите и бутилките | При поискване |
| Въртене на кутиите и бутилките по време на фазата на сушене с помощта на двойна верига при различни скорости | При поискване |
| Машина за запечатване на кашони с PVC лента | При поискване |
| 2000 мм картонени празни ролки за подаване за картонена опаковка | При поискване |
| Разтегателни ролки на празен ход за натрупване на крайна опаковка от 1500 мм до 4500 мм | При поискване |
| Полуавтоматична обвивка на палети | При поискване |
| CIP системата | При поискване |
| Конвейерна система | При поискване |
| Тави за оттичане | При поискване |
| Двупосочна маса за натрупване на кутии 2000x1055 мм (без автоматизация) зад тунелния пастьоризиращ тунел | При поискване |
| Автоматизация на двупосочна маса с контролен панел & сензори за автоматично зареждане/разтоварване на бутилки и кутии | При поискване |
| Обща цена EXW на препоръчителната конфигурация | При поискване |
| ВАРИАНТИ ЗА ОСНОВНИЯ МОНОБЛОК (ПЛАНЕЩ БЛОК, ПЪЛНИТЕЛЕН БЛОК, КОНСЕРВЕН ШИВ) | |
| ОПИСАНИЕ | ЦЕНА В ЕВРО |
| ROPP капачно устройство – един формат 28×15 ROPP (вместо капачката на короната) | При поискване |
| Възвратен клапан за входящ тръбопровод за напитки | При поискване |
| Резервни уплътнения за шестте пълнителни клапана | При поискване |
| Устройство за фобниране преди поставяне на капака - гореща вода, която трябва да се достави от клиента | При поискване |
| Устройство за пръскане след операцията за затваряне на кутии / бутилки, за да се измие външната повърхност на кутиите / бутилките без излишна пяна | При поискване |
| Модем с Ethernet връзка за отдалечена софтуерна помощ | При поискване |
| Комплект части за обработка с допълнителен формат кутии (различен диаметър) | При поискване |
| Шест допълнителни тръби за ниво на пълнене - необходими за всяка допълнителна нива за пълнене на кутии / бутилки | При поискване |
| Части в контакт с продукта от неръждаема стомана AISI 316 за работа с сайдер | При поискване |
| Автоматично самонивелиране | При поискване |
| Сменяеми части за боравене с различни консервни кутии: магазин за кутии, разпределителен блок, глава за зашиване на кутии | При поискване |
| Пневматична мембранна помпа от неръждаема стомана с входни тръбни връзки | При поискване |
| Дозатор за течен азот преди разпределение на капака на контейнера (необходимо за пълнене на негазирани продукти) | При поискване |
| Изплакване със затворен кръг с буферен резервоар, система за филтриране Помпа за повторно пускане на продукта & (за изплакване с пероцетна киселина) спецификации на начално ниво за 20-литров резервоар | При поискване |
| ОПЦИИ ЗА УСТРОЙСТВОТО ЗА БЛОКИРАНЕ НА БУТИЛКИТЕ | |
| ОПИСАНИЕ | ЦЕНА В ЕВРО |
| Части за обработка с бутилки с допълнителен формат | При поискване |
| Устройство за наблюдение на нивото на капачките в купата за подаване на капачки | При поискване |
| Устройство за откриване на капачката на бутилката на изхода на машината | При поискване |
| Инжектиране на CO² в гърлото на бутилката преди запушване с коронка | При поискване |
| Части за обработка с коронени тапи с диаметър 29 мм | При поискване |
| ОПЦИИ ЗА ТУНЕЛНИЯ ПАСТЕРИЗАТОР | |
| ОПИСАНИЕ | ЦЕНА В ЕВРО |
| Динамичен PU контрол | При поискване |
| E&H регистратор | При поискване |
| UPS | При поискване |
| Дозиране на химикали | При поискване |
| Арматура за отстраняване на конденза | При поискване |
| Намаляване на налягането на парата | При поискване |
| Дистанционна поддръжка | При поискване |
Допълнителни услуги:
I. Монтажни работи на място.... При поискване
Цената е валидна за всички страни от Европейския съюз. Цената включва седем дни работа (+ два дни пътуване) на двама специалисти на място – монтаж и пускане на оборудването.
В цената не са включени: транспортни разходи и настаняване на работниците. Ще бъде изчислен индивидуално.
II. Инсталационни работи, осигурени от клиента (с нашата дистанционна помощ) .... При поискване
Искате ли да спестите парите си? Технически ли сте квалифициран и не се страхувате от предизвикателства? Хигиенните ограничителни разпоредби на вашата страна не позволяват ли посещение на специализиран техник от чужда държава? Не се страхувайте да използвате услугата за отдалечена помощ.
Как е инсталирането на линията за пълнене от нашия клиент, използвайки нашата дистанционна помощ?
1.) Клиентът позиционира всички машини и ги свързва към захранването, като се ръководи от нашия контролен списък.
2.) След като бяха изпратени снимки на завършването на предварителната фаза, ние продължаваме с пускането и пускането в експлоатация.
3.) Първо свързваме PLC на машината чрез интернет към нашата сервизна конзола в нашата фабрика - това позволява на нашия мениджър на услуги да вижда и контролира вашия PLC на отдалечен екран, сякаш той е бил лично пред машината.
4.) След това организираме конферентен разговор на Microsoft Teams, като един от вашите работници държи камерата, а другите работят около инструкциите на нашия техник.
5.) Само след 3-5 дни настройка и конфигуриране, първите пълни стъклени бутилки или кутии ще напуснат вашата линия за пълнене.
Видео:
Отзиви
Още няма отзиви.