Опис
Тунелскиот пастеризатор BTP-1200P со капацитет од 1200 шишиња или лименки на час е наменет за пастеризирање на производот од пијалоци во лименки или шишиња до саканата температура, што треба да обезбеди соодветна микробиолошка стабилност на произведениот пијалок (процес на термичка обработка).
ПОЛИЦА НА КОРИСТЕЊЕ
- Индустријата за пиво и пијалаци
- Преработка на зеленчук и овошје
- Кечап и сосови
- Џемзери
- Течна храна
Опис на конструкцијата:
Конструкцијата на машината е целосно изработена од нерѓосувачки челик AISI 304. Тоа значи дека нема делови од леано или железо или јаглероден челик. Резултат на овој важен факт е конструкцијата, која овозможува долг век на траење на машината и одговара на стандардите во прехранбената индустрија. Машината е дизајнирана како монолит.
** Фотографијата е симболична (вистинскиот пастеризатор може да биде во различен дизајн)
Машината е поставена на повеќе ногарки (прилагодливи во висина), што овозможува соодветна распределба на товарот и надминување на потенцијалните разлики во висините на подот.
Важна градежна карактеристика е и целосно санитарно извршување. Изградбата е целосно заварена. Тоа значи дека практично сите делови што се во контакт со водата за прскање се водоотпорни (нема точка што би била само точкасто заварена). Исто така, од надворешните површини поголемиот дел од заварите континуирано се заваруваат што овозможува помала можност за оптоварување на нечистотиите.
Конструкцијата е дизајнирана (особено внатре, но и надвор) на начин што каде што е можно, сите површини се наклонети, така што нема можност да се задржи вода и да има можност да се развијат микроорганизми. На овој начин обезбедуваме машината во внатрешноста на просторот да остане подолго недопрена и да остане без лошо влијание на мирис, мувла итн. Ова осигурува дека по надворешното чистење на машината сите потенцијални остатоци од вода капе на подот.
Следната важна градежна карактеристика е минимизираните резервоари за вода под секоја зона што овозможува минималната количина на вода постојано да биде внатре во пастеризаторот. Следствено, минималната количина на вода оди да се исцеди секој пат кога треба да се замени водата во пастеризаторот.
Во конкретниот случај, за проектната задача е предвиден пастеризатор со една палуба. Изградбата на пастеризаторот е дизајнирана на начин на кој се достапни повеќе горни и странични шахти за лесно приближување кон внатрешноста за надзор и одржување.
Горниот дел на пастеризаторот е покриен со отстранливи капаци заради проверка и одржување.
** Фотографијата е симболична (вистинскиот пастеризатор може да биде во различен дизајн)
Секој базен има своја врата за чистење на тунелот и еден централен излез за вода. Сите базени се опремени со двојни механички филтер сита со цел да се спречат честичките нечистотии во водата да патуваат до млазниците и да ги блокираат.
На влезот и излезот на пастеризаторот се инсталирани инспекциски врати изработени од нерѓосувачки челик.
Систем за пренос на пастеризатор:
Тунелскиот пастеризатор е опремен со 1 независен главен транспортен појас. Ширината на транспортниот појас е приближно 1180 mm.
Составните делови на пастеризаторот се, исто така, транспортер за довод и празнење (приближно 1.500 mm од влезот или празнењето на пастеризаторот), со погон на електромотор заедно со контролер на фреквенција.
Главниот ремен работи на носечките водилки (ленти за абење). Конструкцијата е означена на фотографијата подолу - паралелно по модул понатаму различните модули ги поместуваат лентите на абење (гледајќи од перспективата на модулите „соседски“) со цел да се спречи паѓање на лименки или шишиња. Со ова се уверува дека платформата е соодветна и дека во секоја положба, лименките или шишињата стојат стабилно и нема можност да паднат внатре во пастеризаторот.
Пумпи и систем на прскалки:
Тунелскиот пастеризатор е опремен со соодветен број базени (10) и центрифугални пумпи кои ја транспортираат водата до прскалките. Пумпите (деловите во контакт со вода се од нерѓосувачки челик) се заштитени од сува работа со сонди за ниво во базените.
Главните пумпи се дизајнирани да обезбедат проток од прибл. 6,5 m3/h. Пумпите за поддршка може да имаат различен проток во зависност од намената.
Прскањето со процесна вода во пастеризаторот е претходно формирано преку регистерот на прскалките кој се поставува на врвот на машината. Млазниците создаваат фина магла на вода што обезбедува соодветен пренос на топлинска енергија. Млазниците се од пластичен материјал.
Користениот тип на млазници е многу едноставен за одржување поради лесен систем на прицврстување на дистрибутивните цевки.
Млазниците се странично (тангенцијални) монтирани на секоја шипка за прскање. Ова ја намалува можноста за блокирање.
Стандардно растојание од регистрите на млазниците и главниот ремен е 400 mm.
Инструментација, контрола и автоматизација:
Тунелскиот пастеризатор е опремен со повеќе безбедносни елементи, како и квалитетен и ажуриран софтвер кој овозможува едноставна контрола на сите функции на пастеризаторот.
Понудената машина ја има инсталирано следната опрема за мерење и регулирање:
- Автоматска корекција на нивото на водата (цистерните за вода имаат инсталирани сонди за ниво и во случај на прениско ниво на водата, водата се дозира автоматски)
- Автоматско регулирање на температурата (системот е опремен со систем за регулирање на влезот на пареа / топла вода кој го храни пастеризаторот со пареа/топла вода соодветно на реалните потреби)
- Автоматска контрола на оптоварувањето на конзервата на главниот појас (индуктивниот сензор инсталиран на надворешни транспортери го исклучува транспортерот за напојување во случај на преголем притисок)
- Контролирањето и управувањето со пастеризатор на тунели се извршува преку PLC компјутер и панел на допир. Електричниот контролен ормар се испорачува од нерѓосувачки челик и е со стапка IP 65.
Контролната табла е инсталирана на главниот електричен кабинет и се базира на индустрискиот компјутерски систем Сименс.
Пастеризаторот е опремен со наш сопствен развиен софтвер. Софтверот е дизајниран на начин кој овозможува автоматска контрола и преглед на целосниот процес на пастеризација. Параметрите на процесот се визуелизираат и се прикажуваат на кориснички интерфејс. Софтверот исто така ги евидентира и визуелизира сите аларми за процесот.
Софтверот е заштитен со лозинка за различни нивоа (администратор, оператор и одржување).
Стандарден дел од нашиот софтвер е и таканаречената програма „зврие“ што овозможува периодично целосно чистење на машината. Оваа програма овозможува термичка стерилизација на целосниот систем. Деталите за температурите и времетраењето треба да се договорат со клиентот.
За време на стартувањето се предвидува да бидат пуштени во употреба два рецепти. Сите дополнителни рецепти се предмет на дополнителни трошоци.
Користени материјали, квалитет и стандарди на компонентите:
- Цевките за изградба и изградба на тунели се направени од материјал AISI 304.
- Заптивките на цевководот се од EPDM материјал
- Профилот на водичи е полиетилен UHMWPE поставен на водилки од нерѓосувачки челик.
- Сите дихтунзи (кои не се дефинирани поинаку) се EPDM материјал, на парен графит.
Користени компоненти:
- Пумпи: LOWARA
- Електро компоненти: SCHNEIDER ELECTRICS
- PLC компјутер: SIEMENS
- Контролна табла на допир: SIEMENS
- Опрема за мерење и регулирање: E&H
- Садови за кабли од не'рѓосувачки челик форма G и U, мрежа без горниот капак
- Целиот не'рѓосувачки челик е купен во Европа со сертификати според EN 10204
ЗАБЕЛЕШКА:
Додавањето на какви било хемикалии во водата на тунелскиот пастеризатор мора да биде во согласност со отпорноста на овие материјали и мора да се гарантира од локалниот дистрибутер на хемикалии!
Динамична активна контрола на PU
Динамичката контрола на PU (број на единици за пастеризација) овозможува производот во никој случај да не е премногу пастеризиран. Платформата на системот е виртуелно отстапување на пастеризаторот до повеќе редови што ни овозможува секогаш да следиме во која положба се наоѓаат лименките во пастеризаторот. Во случај на прекин, системот реагира на начин на кој главниот појас во пастеризаторот е запрен и ладењето на лименките во зоните за прегревање и држење започнува со намера да се намали температурата на производот под точката на прекин на PU (за пивото се пресметува на 70 °C). Нашиот софтвер цело време го следи времетраењето на прекинот и врз основа на широк опсег на коефициенти на пренос на топлина, точно знаеме колку време ни треба да се излади за да го изладиме производот под температурата на исклучена PU и откако прекинот ќе се отфрли. точно знаеме колку време ни треба за повторно воспоставување на температурен режим што беше во функција пред прекинот и повторно стартување на главниот појас.
Важно е дека динамичната активна контрола на PU не завршува тука. За секое прекинување, нормално е производот да добива повеќе СТП од планираното во избалансирани услови. Ова значи дека за понатамошниот процес на температура SET точките на следните температурни зони се намалуваат за да се постигнат дефинираните PU (внатре договорените толеранции). Ова се случува и во случај на повеќекратни прекини кои следат еден по друг и во никој случај, производот не може да излезе преку пастеризиран (се разбира, исто така не е можна недоволна пастеризација).
Со технологијата на динамична активна контрола на PU, можеме да обезбедиме совршен процес на пастеризација со минимално влијание врз органолептичките карактеристики на производот.
Стандарден процес:
• Автоматската контрола и регулирање на PU се заснова на прецизен софтвер кој ја пресметува (и ја следи точната положба на лименките во пастеризаторот) тековната количина на примени единици за пастеризација.
• Во случај на прекин на линијата, пастеризаторот започнува да се лади во потребните зони (зони за прегревање и задржување) со цел да се намали температурата на производот под зададената точка на PU. Ова се добива со цел да се спречи предозирање со PU.
• Кога прекинувањето на линијата е отфрлено, софтверот повторно ја пресметува потребната температура на водата за прскање за да го достигне режимот пред да дојде до прекин.
• Неопходниот температурен режим е проектиран врз основа на добиени примероци, исполнети со индивидуален производ на пијалок. Во нашиот лабораториски пастеризатор сите мониторинг ќе се вршат пред почетокот на производството на соодветниот систем.
E&H регистратор
Регистраторот E&H RSG од серијата RSH нуди снимање без хартија, визуелизација и следење на сите клучни вредности на процесот во исто време.
Предвидено е модулот да се монтира на електро ормарот за пастеризатор. Сите податоци што се снимени, се архивираат на SD-картичка и можат да се користат понатаму.
Ecograph нуди можност за етернет поврзување со локален компјутер, што овозможува пренос на снимени податоци за целите на следење на скратените параметри во реално време.
Локалниот компјутер и етернет конекцијата не се во опсегот на набавка и нивното обезбедување е обврска на клиентот.
Дозирање на хемикалии
Со цел да се зачува процесната вода што се складира внатре во тунелот што е можно подолго и во меѓувреме да се намали можноста за корозија на конзервите, нудиме опција за претходно инсталиран систем за дозирање на хемикалии – биоцидни & антикорозивни хемиски раствори.
Дозирањето е од двете хемикалии се врши со две посебни пумпи и се врши директно во линија со поддршка на мерач на проток. Точната количина на хемикалиите дозирани во водата може да се постави на пумпите, додека дозирањето потоа се извршува автоматски. Заедно со пумпите се напојува и пловечки прекинувач за нивоа (ако нивото на хемикалии во канистерите се намали, машината сигнализира аларм).
Предвиден е систем за дозирање на раствор на биоцид со 80 ppm и антикорозивен раствор на 25 ppm. Доколку се потребни различни концентрации на хемикалии, тоа треба да се договори на почетокот на проектот.
Забелешка: доколку клиентот одлучи да инсталира свој хардвер за дозирање на хемикалии, потребно е да ги следи упатствата на производителот во однос на видот на хемикалиите и нивните концентрации. Во спротивен случај, елементите на машината може да се оштетат.
UPS-от
UPS-отUPS-от обезбедува итна напојување на машината кога влезниот извор на напојување или мрежното напојување ќе откажат или се прекинати. Обезбедува процесорот и HMI да останат напојувани, така што сите клучни параметри нема да се изгубат. Ова е особено корисно во случај на пастеризатори со активна контрола на PU, каде што производството може да се рестартира многу попрецизно со точни вредности на PU.
Арматура за отстранување на кондензат
Во делот на основната опрема, машината се испорачува со рачен вентил за исклучување, парче за чистење со пареа и манометар на цевковод за пареа. Како опционална надградба ви нудиме дополнителна арматура на кондензатниот цевковод, која нуди лесно и едноставно поврзување во една точка, а истовремено нуди практично одржување. 
Отстранувањето на кондензатот е предвидено со едноставна замка за пареа, активната пумпа за кондензат (ако е потребно) не е вклучена во опсегот на снабдување.
Опсегот на снабдување вклучува:
- Замка за пареа со топче пливачки (1 ЕЕЗ)
- Термостатска замка за пареа (1 ЕЕЗ)
- Повратен вентил (2 парчиња)
- Рачни топчести вентили (4 парчиња)
- Дополнителен материјал за цевки
Опрема за намалување на притисокот на пареата
Ако притисокот на пареата на локацијата е поголем од 3,0 barg, потребна е опрема за намалување на притисокот на пареата. Во опсегот на понудата, ви нудиме:
• Вентил за намалување на притисокот на пареата (1 ЕЕЗ)
• Безбедносен вентил (1 ЕЕЗ)
• Дополнителен материјал за цевки.
ДИМЕНЗИИ
- Бруто ширина: 2.776 mm
- Должина: 7.170 mm
- Висина: до 2.300 mm
- Површина за третман: 8 m2
Техничките параметри
| на производот: | Газирани пијалоци (пиво, јаболковина, пенливо пиво, газирана вода итн.) |
| Цел: | Да се пастеризира производот во стаклените шишиња и да се обезбеди микробиолошки стабилен производ. |
| Капацитет: | До 1.200 шишиња на час (важи за цилиндрични шишиња од 330 ml со дијаметар од 55 mm) |
| Температура на полнење: | Се смета дека производ влегува во пастеризатор со температура прибл. 2°C. |
| Предвиден температурен режим: | – влезна температура: T1 = 2ºC – температура на пастеризација Tp = 74,ºC* – Излезна температура: T2 = 20-30ºCA Наведените температури претставуваат просечна температура измерена директно на влезот и излезот од тунелот по мешањето на производот, пред да се вметне температурната сонда во центарот на садот. * на ниво на PU = 4 Формула што се користи за пресметка на PU = tx 1,259 Tp-80 t = време на задржување на температурата на пастеризација Tp = температура на пастеризација Т отсек = 74°C |
| Време на процес: |
– задржување на температурата на пастеризација: ап. 25,3 мин – вкупен циклус: ап. 128.0 мин |
| Инсталирана електрична енергија: |
P = апликација. 12 kW Напојување: 3Ph, 400V± 5% / 50Hz± 2% Нето систем: TN-S |
| Потребна топлинска енергија | Ќе се обезбеди по потврдување на температурниот режим. |
| Компресиран воздух : | Потрошувачка и услови:
околу 300-500 l/h Барање за контрола на квалитетот на цврстите тела на воздухот |
| Омекната вода: | Нормално производство (само за полнење на системот за водата што испарува и се вади топлината од пастеризаторот): Потрошувачка и услови: стр = 2-3 барг Q = прибл. 900 l/h Потребниот квалитет на вода е: • Мека вода – вкупна тврдост на водата 4-6°dH • pH > 7 • Без честички • Спроводливост ≥ 50 mS/cm • Температура прибл. 15°C • Максимална количина на хлор диоксид 0,2 ppm Потрошувачката при прекини и на крајот на производството е различна. |
| Димензии: | – бруто ширина: 2.200 mm – ширина на ременот: 1.180 mm – должина: 7.170 mm – висина: до 2.300 mm – Површина за третман: 7 m2Пастеризаторот е од монолитна конструкција. Димензиите наведени погоре се општи димензии. Точните димензии ќе бидат соодветно на обезбедениот распоред на машината. |
| Транспортери / лента: | 1. главен појас појас со една лента – широк 1.180 mm2. Транспортна лента за исхрана: транспортер со повеќе редови (должина: 1,5 m); пластичен појас, висина 1.100 ± 50mm
3. транспортер за излезна лента: транспортер со повеќе редови (должина: 1,5 m); |
ДИМЕНЗИИ
- Бруто ширина: 2.200 mm
- Должина: 7.000 mm
- Висина: до 2.300 mm
- Површина за третман: 7 m2
Ценовник :
| ОПИС | ЦЕНА ВО ЕВРО |
| Тунелен пастеризатор 1200 шишиња на час | На барање |
| ОПЦИИ |
|
| Динамична PU контрола | На барање |
| E&H регистратор | На барање |
| UPS-от | На барање |
| Дозирање на хемикалии | На барање |
| Арматура за отстранување на кондензат | На барање |
| Намалување на притисокот на пареата | На барање |
| Далечинско одржување | На барање |
Изборни услуги:
I. Инсталациони работи на местото…. На барање
Цената важи за сите земји од Европската Унија. Во цената е вклучена седумдневна работа (+ два дена патување) на двајца специјалисти на место – монтажа и стартување на опремата.
Цената не вклучува: превоз на трошоци и сместување на работниците. Ќе ја процени индивидуално.
II. Инсталационата работа обезбедена од клиентот (со наша далечинска помош)…. На барање
Дали сакате да заштедите пари? Дали сте технички вешти и не се плашите од предизвици? Дали хигиенските ограничувачки регулативи на вашата земја не дозволуваат посета на специјализиран техничар од странска земја? Не плашете се да ја користите услугата за далечинска помош.
Како е инсталирањето на линијата за полнење од страна на нашиот клиент, користејќи ја нашата далечинска помош?
1.) Клиентот ги позиционира сите машини и ги поврзува со напојувањето водени од нашата список за проверка.
2.) Откако беа испратени фотографии од завршувањето на прелиминарната фаза, продолжуваме со започнувањето и пуштањето во работа.
3.) Прво, го поврзуваме PLC на машината преку Интернет со нашата услужна конзола во нашата фабрика - ова му овозможува на нашиот менаџер на услуги да го гледа и контролира вашиот PLC на оддалечен екран, како да е тој пред машината лично.
4.) Потоа организираме конференциски повик на Тимовите на Мајкрософт, со еден ваш работник кој ја држи камерата, а другите работат околу упатствата на нашиот техничар.
5.) По само 3-5 дена поставување и конфигурирање, првите полни стаклени шишиња или лименки ќе ја напуштат вашата линија за полнење.
прирачниците за закуп се испорачуваат исклучиво на англиски јазик.
Прегледи
Сеуште нема коментари.